注塑成型是目前普遍应用于塑料制品加工的一种成型方法，适用于批量生产以及成型尺寸精度要求高、形状结构复杂的塑料制品。随着注塑成型技术的快速发展，塑料制品已广泛应用于各个行业中，对其质量要求也越来越提高，并且逐渐向着功能化、智能化和精细化方向发展。在实际生产中，影响塑料制品质量的因素很多，包括模具设计、材料性能、成型工艺等，其中成型工艺直接影响熔体的流变行为，并最终决定塑料制品的质量性能。本文以某Y型电连接器接触件作为研究对象，研究注塑成型工艺参数对制品质量指标的影响，并实现了优化和实验验证。本文主要的工作和研究成果如下:　　(1)结合正交试验和数值分析，以制品的体积收缩率和翘曲变形量为质量指标，研究注塑成型工艺参数，如熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力和保压时间等对制品质量指标的影响规律。结果表明:熔体温度对制品的体积收缩率有较大的影响，而模具温度对体积收缩率的影响较小;保压压力对制品的翘曲变形量有较大的影响，而保压时间对翘曲变形量的影响较小。并且通过建立多指标综合质量评价数学模型进行极差分析，确定了各个注塑成型工艺参数对综合评分的影响敏感性，最终优选出兼顾制品体积收缩率和翘曲变形量两个质量指标的全局最佳工艺参数组合，并进行了验证。　　(2)利用数值分析得到的正交试验数据作为训练样本，建立了BP神经网络模型，用来描述注塑成型工艺参数与制品收缩和翘曲变形之间的非线性关系。结果表明:该模型是可行的，其预测结果和试验结果具有较高的一致性。利用所建立的BP神经网络模型，结合正交试验法进行注塑成型工艺参数的细化优化分析，分别得到了使体积收缩率、翘曲变形量达到最小的最优解，实现了工艺参数优化。在熔体温度为255℃、模具温度为65℃、注射时间为0.6s、保压压力为100％和保压时间为10s这一全局最优工艺参数组合下，预测不同参数水平组合下制品的体积收缩率和翘曲变形量，分别获得注塑成型工艺参数间的交互作用对制品体积收缩率、翘曲变形量的影响规律。　　(3)基于注塑成型理论和数值模拟，选取不同的工艺参数组合进行电连接器接触件注塑成型实验，并将所得的实验结果与模拟结果进行分析对比，验证了数值分析结果的正确性。