汽车在节能、舒适、减少排放和提高安全性能等方面已获得越来越多的关注和研究，而实现以上目的的主要方法就是汽车车身的轻量化。目前，车用高强度和超高强度钢板有着质轻和高强度的特点，在汽车行业中越来越受关注，并已经成为满足汽车减重和增加碰撞性能和安全性能的重要途径。热冲压成形工艺的核心技术是热冲压成形模具的设计。热冲压模具集成形与淬火于一身，这就使得热冲压模具更加复杂。由于热冲压模具具有对零件的淬火性能，因此模具内部必须设置冷却系统，由此来保证热冲压成形件由奥氏体组织转变为马氏体组织以及模具的连续冷却能力。热成形模具冷却系统决定了成形件质量的优劣，这就意味着热冲压模具内部的冷却系统是整个模具的关键，是整个热冲压成形工艺的核心。目前，由于技术垄断等原因，关于热冲压模具冷却系统方面的资料比较少，只能在已有成果之上进行研究。热冲压成形模具内部冷却系统保证了模具的连续冷却能力，冷却回路中，冷却管道的直径，管道与工作表面、非工作表面的距离，两管道间距等因素对模具的冷却效果都有着不同程度的影响。本文针对热冲压模具内部的冷却系统进行了研究，结合理论基础，确定影响冷却效果的因素，运用数值模拟手段对模具内部冷却管道中冷却水的流动状态进行模拟，分析一定时间内冷却水带走的热量，通过模拟得到分析结果，结合正交试验法，选择合适的正交试验表，将计算结果填入表中的相应位置，利用极差法，分析得到影响水道冷却效果的最大因素。这对国内热冲压模具冷却系统技术的研究有推动作用，对打破技术封锁有积极意义。本文研究的主要内容是热冲压模具冷却系统优化数值模拟分析。从影响模具冷却效果的多个因素中确定五个影响因素，即管道直径，水流速度，管道与上型面距离，管道间距以及管道与侧型面距离。结合正交试验法，确定每个因素所需的水平数，选择合适的正交试验表，建立试验所需的有限元模型。运用流体分析软件对冷却管道内流体流动情况进行模拟分析。将所得分析结果填入正交试验表的相应位置，算得各个因素所在列的极差，利用极差分析法得出最优影响因素。结果分析中选择了三组典型模型1、4和12，得到了三组模型在不同时段的温度分布云图，将三组模型的结果进行对比，分析了产生不同结果的原因以及可能性因素，同时对不同时间段内，三组模型中的凹模、凸模以及成形件的温度变化进行了对比，分析了产生对比结果的可能性因素。