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Beta沸石是一种三维立体结构的高硅沸石,具有特殊的催化反应性能。Beta沸石作为催化剂,在石油化工领域中应用广泛。但合成Beta沸石时需要使用大量昂贵的有机模板剂,成本的增加限制了它的部分应用。本文在以四乙基氢氧化铵为模板剂的合成体系中,通过水热合成法合成Beta沸石,主要考察了在无晶种和有晶种的情况下,不同模板剂用量对Beta沸石合成的影响；并在较低的模硅比下,考察了Beta沸石晶种的传递作用。并采用XRD、XRF、SEM、N2物理吸附等方法对合成样品进行表征,得到了以下结果：1.在无晶种条件下合成Beta沸石,随着模板剂用量的减少,晶化时间延长；模硅比为0.2和0.3时能够得到高结晶度的纯相Beta沸石,而模硅比降至0.15时不利于Beta沸石的合成。低模硅比条件下加入氢氧化钠补充体系内碱度时,Beta沸石的合成速率减慢,且易出现MOR沸石等杂晶。模硅比为0.3时可在2L搅拌釜稳定放大合成Beta沸石,产品均具有较高的结晶度,与100mL静止釜合成的Beta沸石产品相比,其晶粒明显减小。且随着晶化时间的延长,产物硅铝比逐渐增大。但模硅比降至0.2时2L搅拌釜放大合成的产品出现MOR、ZSM-5沸石杂晶。2.晶种向合成体系中加入晶种可明显加快Beta沸石的合成速率,减少合成时所需的模板剂用量。模硅比降至0.2时,产物能够得到纯相的Beta沸石,相对结晶度为80%以上；随着模硅比的继续降低,产品的相对结晶度降低,并且片状沸石杂晶越发明显。晶种体系下,模硅比为0.2时可在2L搅拌釜中合成纯相且结晶度较高的Beta沸石。体系中加入KOH补充碱度可以提高Beta沸石的合成速率,但产品的粒度较大。3.在模硅比为0.2的条件下,考察Beta沸石合成中晶种传递的稳定性。分别使用焙烧前后的Beta沸石作为晶种进行晶种传递合成时,随着传递的进行,各代晶化完全的产品均可保持较高的结晶度,但所需的晶化时间逐代增加,产品的晶粒度明显增大,晶种的导向作用发生了退化。将模硅比提高到0.3时可以稳定传递合成Beta沸石。