近年来,精益生产LP(Lean Production)在全世界范围内广泛推广开来,首先在汽车行业内,几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产的思想,推行“准时化(JIT)”生产,加强企业间的协作……。精益生产的基本思想是消除生产中一切不必要的浪费,它要求企业将必需的产品,仅按顾客必需的数量,在顾客必需的时候生产出来。这对于降低企业制造成本,提高经济效益是十分有益的。精益生产LP的精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有效,具有经济性。精益生产与传统的大批量生产相比,只需要较精的人员、较精的生产场地、较少的投资、较短的生产周期时间、较短的产品开发时间和较少的库存或零库存,就能生产品质更高、品牌更多的产品。因此精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。在越来越多的企业或行业中,精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。要实施精益生产却无从下手,这是很多企业都会遇到的问题,所以了解自己价值流真正状况,对于企业持续改进,实施精益生产来说是十分重要的。江铃引进FPS(福特生产管理系统)推行JPS体系1,实现精益制造,从而提高精益生产指标:如FTT(First Time Through,一次合格率)、OEE(Overall Equipment Effectiveness,设备总效率)、DTD(Dock To Dock,转货时间)、库存金额、BTS(Build To Schedule,计划完成率)、TC(Total Cost,单件总成本)等。本文介绍如何运用价值流图析的方法,通过描绘顾客要求、产品物流、主要用材料流和信息流来绘制企业的价值流现状图,基于精益生产中消除浪费的思想,从分析整体价值流链中出发,发现改进机会,同时运用记分卡监控精益指标执行完成情况,通过记分卡展开分解,运用帕累托80/20法则,找出关键的改善要点或环节,通过价值流链中供应环、冲压环、定拍环各环路过程的改善,从而实现设定的未来图。本文首先介绍了课题的来源、背景和意义,现江铃汽车股份有限公司正在推行JPS(JMC PRODUCTION SYSTEM)生产管理系统,JPS体系推进以及各专业厂五年经营计划的完成总是以提升精益指标的实现来体现,冲压厂作为公司内主要冲压件的制造厂,以高品质、多品种、少批量,降低单件成本为经营目标,本文重点介绍缩短DTD及降低库存金额作为提升精益指标的改善案例,告知如何运用价值流图析工具从整体供应链着手,发现改进机会,并运用记分卡监控精益指标执行、帕累托80/20法找出关键改善要点,同时运用JPS体系各种精益制造检查表进行评估,始终以顾客导向为目标,围绕改善记分卡交货精益指标为目的,实现精益生产。希望能通过本文以缩短争力。