轿车车身是轿车的重要组成部分,是整个轿车零部件的定工位进行生产载体,其制造成本约占整车的40%～60%。车身通常由300点～500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件,由55～75个焊接工位在生产线上大批量、快节奏地焊装而成,装夹定位点多达1700～2500个,焊点多达4000～5000个[1][2][3],焊接设备近300套,焊钳600把左右,专机10余套等。白车身焊接技术是提高整车产品质量和生产效率的关键技术,白车身焊接质量的优劣对整车质量起着决定性作用。同时,车身对整车产品的设计在艺术美学、人机工程学、燃油经济性和行驶安全性等方面有重要的影响。本文重点研究白车身焊接质量和车身精度问题。首先在经过大量的白车身焊接精度和质量的调查基础上,通过对装焊工艺流程的分析,提出影响车身精度和强度的重要因素包含:冲压件精度、车身焊接工艺、装焊设备和工装以及操作性的因素等。本文主要从三个方面(冲压件以及夹具精度、车身焊接工艺、装焊设备和工装)入手,对车身焊接质量进行研究和提出相应控制手段。对冲压件精度的保证和调整以及影响夹具设计精度的主要因素基准进行了系统的研究和讨论,并结合实例说明了利用“共孔调整法”解决冲压件精度提高方法和手段。车身装焊线的工艺的布置和均衡化生产进行了研究,并通过夏利发动机舱节拍均衡化设计的改善,论证了车身工艺布局对焊接质量和精度的影响。对焊接点焊工艺中影响焊接质量的动态电阻、电流、压力以及焊接时间、接触面尺寸等参数研究后提出标准的焊接规范,制定了相应的检查标准和白车身的三级检查制度。通过对上述措施的改进和完善,夏利白车身的焊接精度和焊接质量有了很大的提高,车身精度由以前的85%提高到95%左右,焊接质量有以前的95%,提高到99%以上。