随着超微粉体技术的发展,医药行业等现代高科技产业对粉体材料、生产效率、产品粒径和设备成本提出了更严格的要求。超微粉碎技术用于改善粉体产品的加工,其能够使活性药物（API）的活性更高,从而促进人体对药物的吸收。现在主要用气流粉碎机来制备超微粉体,但是气流粉碎机的一些工艺参数和结构参数还需要通过大量的实验或者经验获得。在制药行业,昂贵的药材粉碎支出很高,所以本课题以药物奥利司他为例进行实验,得到颗粒粒径控制与流场的关系,进一步得到均一化的粒度分布和预设的标准粒径。本课题首先分析了颗粒在气流粉碎过程中的受力情况,主要围绕颗粒受到的曳力和离心力进行分析。通过研究二维速度场,用点源、点汇、涡理论分析粉碎腔的流动特性,得到速度场的切向速度和径向速度的表达式,并绘制了不同位置的速度分布图。同时,考虑了径向速度变化和曳力的影响,获得优化后的分离粒径公式。然后,采用CFD-DPM模型对粉碎过程进行数值模拟,结果表明:在出料管道内会发生“回流现象”,这种现象将会导致颗粒在粉碎区回旋,难以被分级至出料口进行收集,绝大多数的粉体因无法分级而只能留在粉碎室底部,出现“结壁现象”,导致出气口不顺。本课题通过数值模拟研究,得出了在不同位置下径向速度、轴向速度、切向速度的变化规律。最后,针对三种参数（包括粉碎压力、送粉压力、送料量）对分离粒径和粒度分布的影响进行了三因素三水平的正交实验研究。结果表明:送粉压力和粉碎压力增加时,粒径均随之减小;送料量增加时,粒径随之增大,一般粉碎压力比送粉压力小。分别计算出分离粒径公式优化前后的粒径结果,并与实验研究得出的粒径结果进行对比,发现优化后的分离粒径公式得出的粒径结果更接近真实值。实验研究发现,结构参数（包括出料管的直径、出料管插入深度、粉碎室高度、喷嘴个数和安装角度）发生改变后,会导致径向速度和切向速度的变化,最终影响粒度分布。