汽车轻量化是全球汽车制造厂商实现节能、环保、安全这一发展方向的关键技术之一，采用高强度钢板不但可以实现汽车的轻量化，同时还能提高汽车的被动安全性能。高强度钢板热冲压成形工艺是一项将传统热锻造技术与冷冲压技术相结合的最新制造工艺，它的原理是把特殊的硼合金钢通过加热并保温一定时间，使之成为均匀奥氏体化，随后将红热的板料通过自动机械手迅速转移到带有冷却系统的热冲压模具上冲压成形，通过冷却淬火，板料组织由奥氏体迅速变成马氏体，从而得到超高强度钢板。本文在国内现有的热冲压成形工艺基础上，进一步研究并探讨热冲压成形工艺特点，采用数值模拟和工艺实验相结合的方法对B柱加强板热冲压成形进行了研究。基于工艺数模的建立，提出并设计了一套带有冷却系统的热冲压成形模具，详细阐述了冷却系统结构设计思路。通过热力耦合有限元分析方法，阐述了板料在热冲压成形过程中温度场与应力场的耦合关系，并归纳了板料的初始温度、模具温度、冲压速度对热冲压成形的影响规律，把冷却速度作为评价成形后组织形态的一个重要的衡量指标。在此基础上，对B柱加强板最典型的一部分进行热冲压成形工艺实验研究，并与数值模拟计算结果进行比较分析，实验表明与数值模拟结果吻合较好，论证了热冲压成形工艺的可行性，为实际生产提供了理论依据。