长期以来由于铜钼矿石的工艺矿物学性质因素,造成分离困难,是选矿工艺中的难题。安徽省某铜钼矿浮选厂生产已经近二年了,但由于矿石性质比较复杂,铜钼分离效果不理想,指标不稳定,产品质量不高,造成很大浪费。销售的产品铜精矿和钼精矿难以达到满意的指标。铜精矿的品位通常在14～16%左右；钼精矿经过8道精选,通常在23～26%左右。按照标准规定：11级铜精矿含铜要求20%,而目前的产品含铜量14～18%,只能属于14～12级铜精矿；钼精矿钼含量要求最低达到40%以上,低品位钼精矿钼含量要求最低35%。可见产品未达到合格的要求。本试验主要是以安徽某铜钼矿作为试验的对象,论文对以下几个方面进行了研究,包括矿石的工艺矿物学分析,铜钼混合精矿的分离工艺试验,钼精矿精选工艺试验以及结合实验室的结论进行现场条件试验研究。对矿石进行了工艺矿物学研究,钼精矿中含有大量的Si, Mg, Ca, Na, K元素,说明含有大量的脉石矿物石榴子石、透辉石、帘石、透闪石、白云石、石英等。矿石中辉钼矿和黄铜矿密切交生,给铜钼分离带来极大困难。辉钼矿天然成为细小鳞片状,与黄铜矿和脉石分离困难；脉石石榴石、透辉石、白云石、闪石和帘石与辉钼矿在药剂的作用下,表面性质很相近,难于将辉钼矿与脉石分离,所以钼精矿提高品位的难度比较大。为了改善铜钼混合精矿分离的效果,试验对影响铜钼分离的各种因素进行了条件试验,结论如下：磨矿时间为未磨效果最好,矿浆浓度为20%,抑制剂硫化钠最佳用量为40kg·t-1,水玻璃最佳用量为1kg·t-1,煤油最佳用量为0.5kg·t-1,此后,试验在各个因素的最佳条件下,进行了铜钼分离的综合开路试验,工艺流程为一粗一扫四次精选,最终得到钼的品位和回收率分别达到24.56%和65.01%,铜精矿中Cu的品位和回收率为20.92%和91.46%。两者都达到了试验预期的结果。为了提高钼精矿的品位,试验又对钼精矿进行了精选试验,首先对各个因素做条件试验,结论如下：磨矿时间为10min。矿浆浓度为15%,浮选时间为17min,水玻璃最佳用量为10kg·t-1,煤油最佳用量为1kg·t-1,然后是铝精矿的综合开路试验,工艺流程为再磨二次精选,最终得到钼精矿品位和回收率分别达到48.10%和74.18%,其中只有0.22%的铜,效果显著。为了将实验室结论能更好的应用于现场,在现场做了三组对比试验,分别是生产中未磨铜钼混合精矿和已磨铜钼混合精矿的对比,生产中未磨钼精矿和再磨钼精矿对比以及生产中回水和清水的对比试验,结论如下：生产中,有无磨矿对铜钼混合精矿的品位和回收率影响不大,在分离浮选前进行磨矿作业效果不显著。钼精矿再磨浮选得到的钼精矿品位和回收率要优于未磨的钼精矿,应用回水浮选得到钼精矿的回收率为76.19%应用清水的得到钼回收率为92.04%。