氯碱行业在当前经济形势下发展困难,各生产厂家都围绕着通过提升产品质量和降低生产消耗进行生产组织,以达到降低成本提高企业利润、提高市场占有率的目的。结合某单位目前使用70m3聚合釜生产悬浮法聚氯乙烯工艺的现状与发展需要,以提高单位体积产量、降低消耗与成本、提升产品质量为目标,对生产工艺进行改造并调整。主要通过安装体外冷凝器来缩短反应周期。在使用过程中对体外冷凝器工艺进行改进,确保生产正常稳定,进一步优化工艺,以达到提高单位体积产量和降低消耗与提升产品质量的目标。　　本课题于2009年开始对70m3聚合釜生产工艺进行改进,为解决聚合釜传热问题,首次在聚合釜釜顶安装体外冷凝器,使聚合周期大为缩短,提高了聚合釜的单位体积产能,改善了聚合釜的使用环境。　　为了提高冷凝器的使用效率和使用周期以及提高产品质量,逐步改进了冷凝器操作工艺。通过改进冷凝器的涂釜工艺和工艺操作,减小了冷凝器堵塞现象发生的几率,显著提高了冷凝器的使用周期。通过本研宄工作使得聚合釜实现了长周期运行,已经实现运行一年以上都未发生严重的堵塞的情况。　　通过对冷凝器的工艺改进过程发现防粘釜技术非常重要,冷凝器的使用并不是满负荷的使用最优,适当降低负荷可延长使用周期。　　本课题研宄结果表明体外冷凝器用在70m3聚合釜特别是循环水温度较高的工艺条件是可行的;通过操作参数调整,体外冷凝器聚合釜可以生产出质量达标的树脂;体外冷凝器可以提高聚合釜单位体积产能,减少水电汽等公用工程能源消耗,降低生产成本。此外,通过采用体外冷凝器技术还解决了聚合釜夹套水直供形式引起的管路调节阀开关过程导致的撞击问题。