随着国内乘用车市场竞争的日趋激烈，满足客户多样化需求越来越重要，多平台多车型混线生产逐渐成为车企的主流趋势，同时也带来了巨大的管理挑战。一汽-大众轿车二厂总装车间集两个品牌、三个平台五款车型于一条生产线生产，能够每天按照规划产能持续不断的运转。在混线程度高度复杂的情况下，工艺、人员、设备、物料等各大要素配合默契，达到一种生产的高度平衡。但是一旦生产过程中任一支撑要素出现问题、脱离轨道，生产的平衡就会被打破。轿车二厂总装车间的生产平衡支撑要素包括人员操作时间、设备节拍和物料配送，生产平衡的灵魂在于这些要素的相互配合、相互支撑。但是不同品牌、平台直接决定了每种车型工艺复杂程度不同，而不同的工艺要求对应的支撑要素也会截然不同，所以导致混线生产的工艺布置日益艰难，因此调整排产车序成为促进生产平衡的好方法。本文针对一汽-大众轿车二厂总装车间多平台多车型混线生产管理问题，首先介绍了汽车生产管理模式的发展和特点，包括四个阶段：手工作坊式生产模式、单件小批量生产、大批量生产和多品种小批量柔性生产。以及汽车行业历史上最著名的两种生产管理模式：福特生产管理模式和丰田生产管理模式。接着介绍了汽车混线生产管理中生产平衡和物料供应的主要问题和方法。然后介绍了一汽-大众二厂总装车间混线生产管理现状和管理创新，并建立了混线生产管理数学规划问题模型，包括一个车序小循环内全工位等待浪费时间计算模型、全车型通用设备装配提前完成时间计算模型、部分车型通用设备工作时间均匀化程度计算模型和前后车型相似零件数量计算模型。最后以一汽-大众轿车二厂总装车间一次内饰工段滑撬线为例，在数学模型和优化算法的支持下优化了车型排产顺序，并制定了生产平衡的保障措施。