随着科学技术的迅速发展,对产品结构的要求日趋复杂,新材料不断被采用,对其精度和产品质量要求也越来越高,传统的机械加工方法有时很难甚至无法解决这些问题.为了适应其发展,出现并运用了电火花加工技术.在电火花加工过程中,电极的损耗直接影响到被加工件的尺寸精度和仿形精度,因此有必要对电极损耗规律以及自动测量和自动补偿进行研究.由于电火花加工过程的复杂性和随机性,国内外对于电火花加工的机理的研究相对较少,这在某种程度上制约了电火花加工技术的发展.该文系统分析了电火花加工过程中影响电极损耗的各种因素,极间能量转换,电极表面所受的力,应用传热学的基本原理,得出了电火花加工时工件表层的温度场的计算式,并重点探讨了不同脉宽和热作用面积下温度随深度的变化关系.为了实现电极损耗的自动补偿,有必要对电火花加工中电极损耗作定量分析,该文在这方面作了初步的研究,建立了较为基本的电极损耗模型,并通过工艺实验,实际测量了电极损耗和工件蚀除量,与所做模型进行了对比.电火花加工过程中的热效应对电极损耗和工件蚀除都存在着十分重要的影响,该文利用有限元分析软件Ansys对点热源模型进行了仿真,得出了热源及其周围点的温度场分布和传热过程的动态效果图.最后,该文讨论了电极损耗补偿的一些基本策略,包括减小电极损耗的方法,电极的修正与更换,电极的在线补偿.