飞机、轮船和汽车等大型复杂产品的装配制造对于提升国家整体工业水平、促进科技进步和带动产业升级具有重大的意义。复杂产品总装对于最终产品质量、成本和交付时间具有决定性影响,总装过程普遍具有人工安装环节多、工作空间受限和作业周期长等特点,广泛存在资源利用率低、停工等待现象多等问题。随着制造业产能需求结构的变化,复杂产品由传统单品种、大批量的生产模式,转变成多品种、变批量的生产模式。由于我国复杂产品的装配制造过程中长期存在生产周期长、资源利用率低的特点,难以满足市场变动产能需求。为此,本文研究复杂产品总装线的资源配置优化,提升复杂产品总装线对市场变动产能需求的快速响应能力。本文主要研究工作如下:(1)本文结合国内外装配线平衡问题和多目标优化问题研究现状,分析了复杂产品总装线资源配置过程中存在的难点问题,并从流程角度阐述了复杂产品总装线的资源配置优化方法,针对总装线中的资源配置优化问题构建数学模型,并对其求解方法进行进一步研究。(2)针对复杂产品总装线的资源配置优化问题,建立了基于多目标优化算法NSGA-Ⅱ的求解框架:在考虑装配顺序约束的条件下,以装配线节拍最小和资源总量最少为优化目标,构建多目标优化数学模型,并通过NSGA-Ⅱ算法求解数学模型。(3)通过充分调研某飞机公司的总装车间,根据真实的飞机总装工艺数据,简化实际装配过程中的复杂约束后改写飞机总装工艺数据,并以此为测试数据,运用NSGA-Ⅱ算法验证本文提出的资源配置优化方法。验证结果显示,优化后与优化前相比,在相同的节拍下,资源总量降低12.24%,装配线平衡率提升7%,装配线平滑性指数降低65.02%。通过分析与测试验证,证明了本文提出的资源配置优化方法可以有效降低复杂产品总装线的资源消耗,提升装配效率。