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聚合物发泡制品具有热变形温度高、冲击强度较好等特点，在现实生活中有广泛应用。传统的间歇发泡、模压发泡、挤出发泡等发泡方法对制备条件要求较高，制约了聚碳酸酯发泡材料的广泛应用。
本文使用普通注射机结合微孔注射工艺，制备PC发泡材料注射件，PC复合材料注射件及对应比例的发泡材料注射件，通过改进发泡剂的添加形式，将粉末状的发泡剂经过挤出切粒工艺，制备为和注射材料颗粒尺寸相差无几的小颗粒，以便于可根据质量比例进行共混注射发泡。考虑到现实大批量生产时可以采用的提升发泡效果的方法，通过添加和聚碳酸酯相容性较差的聚合物进行共混改性，目的在于添加其他相，促进泡孔的异相成核，并且通过添加相容剂，调节PC和PMMA，PC和PP的相容性到合理的程度，以便有利于获得更好的发泡效果。此种方法简化了加工设备、条件、工艺，结合实际生产，验证聚碳酸酯微孔注射成型的可行性。
通过注射机发泡制得的PC发泡注射件的内部泡孔直径为220μm左右，密度一般。以PC为基底材料，按比例加入PMMA后，进行微孔注射，当PC/PMMA=3：1时，泡孔密度为1.412×105个/cm3，泡孔平均直径为84μm。添加5%热塑性橡胶后，继续进行微孔注射，泡孔密度达到5.343×105个/cm3，泡孔平均直径为70μm左右，复合材料主射件内部的泡孔合并现象减少，泡孔分布更均匀，显然，以PC为基底的PC/PMMA体系的发泡效果有所提升。以PC为基底材料，按比例加入PP后，进行微孔注射，当PC/PP=3：1时，泡孔密度为1.273×105个/cm3，泡孔大小为90μm；当PC/PP=1：1时，泡孔密度为0.776×105个/cm3，泡孔大小为127.5μm。因为PC和PP的相容性较差所以发泡效果提升不是很明显，但当在PC/PP=3：1的混合体系中加入MA后的注射件的发泡效果明显变好，泡孔密度为7.113×105个/cm3，泡孔直径为88μm左右，从而说明用普通注射机制备PC发泡材料的可行性。
通过DMA测试得到，随着PMMA的引入，PC/PMMA复合体系的损耗因子更接近1，在添加25%时，增加了复合体系的阻尼性能，加入热塑性橡胶后，复合体系的损耗模量增加约50MPa，说明复合体系的粘性增加，塑性增强，有助于提升体系的微孔注射发泡效果。
通过转矩流变仪测试得到，添加热塑性橡胶后，PC/PMMA发泡体系的最大转矩提升了约10N/m，在PC/PMMA体系加入SBS共混后，共混体系的平衡转矩相对于纯PC发泡体系提高3N/m，粘度增加。对于PC/PP复合材料，加入相容剂MA后，平衡转矩稍有增加增量3N·m左右，增加了PC和PP的相容性，增加复合物的黏度，有助于改善发泡性能。并且塑化峰和热分解峰的距离变长，可以使PC/PP复合材料有更长的加工时间段。
本文所采用的微孔注射制备聚碳酸酯注射件的方法，进一步简化了工艺流程，更便于实际生产和应用，可以直接应用于实际生产。所有实验均符合实际生产，避免了复杂设备的使用和苛刻的加工条件，为拓宽PC的使用范围，更高效并且质量稳定的制备PC发泡材料，制备理想的注射成型微孔材料、共混改性提高聚碳酸酯发泡性能提供了参考和借鉴。
本文使用普通注射机结合微孔注射工艺，制备PC发泡材料注射件，PC复合材料注射件及对应比例的发泡材料注射件，通过改进发泡剂的添加形式，将粉末状的发泡剂经过挤出切粒工艺，制备为和注射材料颗粒尺寸相差无几的小颗粒，以便于可根据质量比例进行共混注射发泡。考虑到现实大批量生产时可以采用的提升发泡效果的方法，通过添加和聚碳酸酯相容性较差的聚合物进行共混改性，目的在于添加其他相，促进泡孔的异相成核，并且通过添加相容剂，调节PC和PMMA，PC和PP的相容性到合理的程度，以便有利于获得更好的发泡效果。此种方法简化了加工设备、条件、工艺，结合实际生产，验证聚碳酸酯微孔注射成型的可行性。
通过注射机发泡制得的PC发泡注射件的内部泡孔直径为220μm左右，密度一般。以PC为基底材料，按比例加入PMMA后，进行微孔注射，当PC/PMMA=3：1时，泡孔密度为1.412×105个/cm3，泡孔平均直径为84μm。添加5%热塑性橡胶后，继续进行微孔注射，泡孔密度达到5.343×105个/cm3，泡孔平均直径为70μm左右，复合材料主射件内部的泡孔合并现象减少，泡孔分布更均匀，显然，以PC为基底的PC/PMMA体系的发泡效果有所提升。以PC为基底材料，按比例加入PP后，进行微孔注射，当PC/PP=3：1时，泡孔密度为1.273×105个/cm3，泡孔大小为90μm；当PC/PP=1：1时，泡孔密度为0.776×105个/cm3，泡孔大小为127.5μm。因为PC和PP的相容性较差所以发泡效果提升不是很明显，但当在PC/PP=3：1的混合体系中加入MA后的注射件的发泡效果明显变好，泡孔密度为7.113×105个/cm3，泡孔直径为88μm左右，从而说明用普通注射机制备PC发泡材料的可行性。
通过DMA测试得到，随着PMMA的引入，PC/PMMA复合体系的损耗因子更接近1，在添加25%时，增加了复合体系的阻尼性能，加入热塑性橡胶后，复合体系的损耗模量增加约50MPa，说明复合体系的粘性增加，塑性增强，有助于提升体系的微孔注射发泡效果。
通过转矩流变仪测试得到，添加热塑性橡胶后，PC/PMMA发泡体系的最大转矩提升了约10N/m，在PC/PMMA体系加入SBS共混后，共混体系的平衡转矩相对于纯PC发泡体系提高3N/m，粘度增加。对于PC/PP复合材料，加入相容剂MA后，平衡转矩稍有增加增量3N·m左右，增加了PC和PP的相容性，增加复合物的黏度，有助于改善发泡性能。并且塑化峰和热分解峰的距离变长，可以使PC/PP复合材料有更长的加工时间段。
本文所采用的微孔注射制备聚碳酸酯注射件的方法，进一步简化了工艺流程，更便于实际生产和应用，可以直接应用于实际生产。所有实验均符合实际生产，避免了复杂设备的使用和苛刻的加工条件，为拓宽PC的使用范围，更高效并且质量稳定的制备PC发泡材料，制备理想的注射成型微孔材料、共混改性提高聚碳酸酯发泡性能提供了参考和借鉴。