随着汽车工业的飞速发展,人们对汽车的性能,尤其是燃油经济性和驾驶舒适性的要求也越来越高,从而对汽车零部件的精度的要求也就越来越高。因此,大量的先进加工技术被运用到汽车工业的大批量生产过程中。在这种环境下,无心磨削技术以其高精度、高效率等特点而被如传动轴、轴承类等汽车零部件生产广泛应用。然而在实际的无心磨削生产过程中,存在一些缺陷,使工件达不到使用要求,比如比较大的圆度误差问题。因此,对无心磨削工艺过程进行分析,选择合理的参数来提高精度、预防加工缺陷、降低质量成本是非常重要的。无心磨削工艺是一种工件不定心的特殊磨削工艺,其工件成圆过程是一个复杂的过程,影响工件圆度的因素有很多,比如工艺系统各部分(如导轮、砂轮、托板)状态、待磨削工件本身的原始状态、加工参数(如砂轮和导轮的修整参数、砂轮线速度、导轮转速等)、磨削液的状态等。因此,为了提高工件圆度,首先需要找到影响圆度误差的相关因素,然后进行优化和加工验证。本文在国内外最新理论的基础上,以Junker公司的Jupiter 500无心磨床为例,首先深入分析了切入无心磨削的加工原理,机床配置和工艺过程,并对切入无心磨削过程中的工件运动和受力情况做了分析;然后研究了无心磨削的几种成圆理论,并运用这些理论对生产过程中的圆度误差缺陷进行了分析,最终找到了影响圆度误差的各项因素;最后,使用田口实验法进行加工试验,并依据结果对影响圆度误差最大的四个因素(工件中心高,托板倾角,砂轮线速度,导轮转速)进行了分析,并找到了最优参数组合,对未来的生产过程具有重要的指导意义。