锆合金因热中子吸收截面小而被广泛用作轻水核反应堆核燃料组件的包壳等结构材料,锆合金的性能决定了核燃料组件的尺寸稳定性、使用寿命及核安全性。锆合金在核反应堆中的服役环境恶劣,不仅承受高温高压水腐蚀、高温蠕变,还因高能量中子辐照发生辐照生长,这些锆合金性能的改变均造成核燃料组件尺寸变化,降低燃料组件使用寿命。随着我国核电走出去战略实施及国家名片“国和一号”、“华龙一号”三代核电自主化核燃料组件发展,对具有自主知识产权的新型锆合金提出了更高的性能要求。本文以我国制造的H1新型锆合金为研究对象,利用光学显微镜（OM）、电子背散射衍射（EBSD）、X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、拉伸试验、显微硬度等材料分析方法,研究了β淬火、热轧、冷轧及热处理工艺对H1新型锆合金显微组织、织构和力学性能的影响规律,主要研究结果如下。H1新型锆合金经β淬火后组织呈马氏体板条,板条宽度约1~2微米。通过热轧加工,马氏体板条组织发生破碎,晶粒呈轧制方向拉长状态,没有发生明显的动态再结晶。即使对马氏体板条组织进行80%热轧变形及热处理,也无法获得完全的等轴晶组织,仍有部分纤维状变形不均匀组织。只有对马氏体板条组织进行80%热轧变形+60%冷轧变形及热处理,才能完全消除不均匀变形组织,获得细小的完全再结晶等轴组织。H1新型锆合金经β淬火后形成随机织构,通过板材热轧或冷轧加工,H1新型锆合金带材出现明显的织构,带材法向的织构因子FND逐渐变大,增大至约0.60;横向织构因子FTD和轧向织构因子FRD逐渐变小,分别减小至约0.25及0.15。加工变形量和退火温度会影响H1新型锆合金带材拉伸性能、显微硬度、n值。随着锆合金带材加工变形量增大,带材的规定塑性延伸强度、拉伸强度、显微硬度逐渐降低,延伸率逐渐升高。锆合金带材的硬度随着退火温度的升高而逐渐降低,带材轧面法向、横向、轧向的显微硬度变化斜率存在差异,带材纵向的显微硬度比横向的高约10HV。退火温度对H1新型锆合金带材不同方向的n值有显著影响,横向和45°方向的n值随退火温度的升高而增加,而纵向的n值随退火温度的变化无明显变化。