耐火材料是高温工业不可缺少的基础材料,钢铁、有色、建材、化工等国民经济重要支柱产业的发展都与耐火材料的发展进步息息相关。近年来,耐火材料生产企业依靠自动化技术的高速发展,已成功的采用了窑砖全自动运转的生产线,为企业节约大量的劳动力成本,但不合理的生产调度和流程设计会造成能耗的增加及生产效率低下。因此,设计合理的生产流程对耐火材料企业大批量生产具有十分重要的意义,本文是以某耐火材料生产企业作为背景开展研究。本文首先对流程优化问题进行了综述,在详细分析了耐火材料工艺流程的基础上,设计了转运车自动运转的控制方案。利用旋转编码器测距、接近开关及机械定位装置相结合,改进了转运车定位系统,从而实现了精确定位；采用无线通讯模式,实现了信息的及时传送与接受,为窑车的推拉到位打下基础。生产调度是流程企业生产运行的指挥中心,在窑砖大批量生产时,同一轨道上两台转运车需要执行的任务增多,不准确的任务分配会造成转运车碰撞及任务完成时间拖期。为此,根据并行机器调度的原理,对上述问题进行数学模型建立,同时根据实际要求分别采用遗传算法及自适应遗传算法进行模型求解,得到了符合现场情况的调度顺序。在转运系统流程优化过程中,首先了解了混合流水车间调度问题的基本知识,并在此基础上设计了一套生产流程。为验证所设计生产流程是否合理,建立了以最小完工时间为目标的数学模型,依据现场的实际数据及生产要求,采用自适应遗传算法求解出生产一定数量窑砖所需要的时间,以此得到此设计的生产流程的合理性,同时通过模拟仿真得出在满足最大生产力的前提下所需打砖机的台数。