气体辅助注塑成型是一项新兴的塑料加工技术,其原理是利用高压惰性气体（主要为N₂）在塑件内部产生中空截面,利用气体保压代替塑料注射保压,消除制品缩痕,完成注塑成型过程。在气体辅助注塑成型工艺过程中,高压氮气（N₂）达到了超临界状态,结果使超临界N₂流体向聚合物熔体内部扩散;卸压后,扩散到熔体中的N₂流体达到过饱和状态,靠近气—熔两相界面的过饱和N₂流体通过界面扩散逸出,而来不及逸出的那部分N₂流体就在聚合物熔体内部靠近内壁界面处形成蜂窝状气泡。气辅制品内壁气泡缺陷的产生影响了气辅制品的力学性能。本论文重点研究了气体辅助注塑成型制品气道内壁气—熔两相界面处蜂窝状气泡的形成机理,建立了扩散浓度的方程,根据扩散方程的解研究影响气辅制品内壁气泡缺陷的影响因素,并用试验验证。结果表明,气体辅助注塑成型的保压阶段,保压压力、熔体温度和保压时间是气辅制品内壁缺陷产生的根本原因。减少气体辅助注塑成型制品气道内壁气泡缺陷的方法是:在不影响生产需求的条件下,尽可能的降低保压阶段的压力、降低熔体温度及缩短保压时间;消除气泡缺陷的根本方法是:保压时间足够长,当气辅制品内壁固化时再卸压,则气辅制品内壁无缺陷产生。