中心偏析对钢材的内部质量产生严重影响,通过对铸坯凝固末端实施轻压下可以很好地减少中心偏析,提高铸坯质量。而轻压下位置的确定与铸坯凝固末端的位置直接相关。针对邯钢生产低碳高强钢在侧弯过程中出现的黑线及变形缺陷,通过成分分析发现中心偏析是该缺陷产生的主要原因。采用射钉法对其生产的Q550D板坯的凝固坯壳进行测定,通过Ansys软件建立铸坯传热的凝固模型,并利射钉试验结果对数值模拟结果进行验证,探讨了工艺条件改变对轻压下位置的影响,得到合理轻压下位置。通过调整轻压下工艺参数改善铸坯的中心偏析情况,进而解决侧弯缺陷缺陷。主要结论如下:(1)Q550D钢种在拉速0.80m/min时,凝固末端位置为19.47m,模拟结果为19.79m,偏差0.32m,误差为1.64%;拉速为0.85m/min时,凝固末端位置在20.14m,模拟结果20.80m,偏差0.66m,误差为3.27%,凝固模型计算的凝固末端位置较为准确。(2)分析不同浇铸条件对凝固传热的影响得到:过热度每增加10℃,二冷区出口表面温度增加4.9℃、中心温度增加7.3℃、角部温度增加2.6℃,过热度改变引起的宽面温度差值随弯月面距离的增加逐渐减少,中心温度差值在出结晶器时较大,随二冷进行温差减少,在铸坯全凝之后中心温度差值又开始变大,铸坯角部温度变化不大。拉速改变对温度影响较大,拉速每升高0.10m/min,二冷区出口表面温度增加56.8℃、中心温度增加85.4℃、角部温度增加42.0℃,铸坯表面与角部温度差值随弯月面增加而增加,中心温度在全凝之前变化不大,凝固之后温度差值迅速增大。(3)分析不同浇铸条件对压下位置的影响得到:过热度对压下位置的影响较小,过热度每增加10℃,压下起始位置向后0.41m,压下区间略微缩小;拉速对压下位置的影响较大,拉速每升高0.10m/min,压下起始位置向后移1.9m,压下区间约增大0.7m。(4)通过对凝固末端轻压下工艺的优化可以明显改善低碳高强钢在连铸过程出现的中心偏析现象,进而解决侧弯变形缺陷。具体的工艺调整为:轻压下位置向后调整一个扇形段,由六、七、八段调整为七、八、九段压下;压下量由6.1mm增大到6.9mm。