本文针对山东海科化工集团有限公司140万吨/年常减压装置扩能改造开展工程研究,通过对装置改造前存在的原油系统压降大、装置达不到设计加工量,原油换后温度低、装置能耗高、轻质油收率低等问题及原因进行分析,并针对装置存在的问题提出改造方案,以及对装置改造效果从能耗、效益等方面进行评价研究,结果表明:装置改造后加工能力从140万吨/年提高到150万吨/年,满足了催化裂化装置和延迟焦化装置对减压渣油和减压蜡油等原料的平衡要求,原油系统压降反而降低0.5MPa,换热流程更加合理,换热流程优化后,更加高效的利用热源,提高了热回收率,原油换后温度由原来的289℃提高到304℃以上,原油进闪蒸塔温度提高25℃以上。实际生产中轻油收率提高1.8%左右,总拔收率从66%提高到68%,轻质油收率明显提高。改造后加热炉的热效率提高明显,燃料消耗大幅下降,热效率明显提高,常压炉热效率可达90.2%,减压炉热效率可达90.8%。装置改造后蒸汽、燃料单耗均比改造前有大幅下降,装置能耗降低21.51%。本文的研究工作为常减压蒸馏装置扩能和节能增效改造提供了理论和实践基础,对常减压装置节能降耗、挖潜增效工作有一定的借鉴意义,也有利于常减压装置长周期的安全平稳运行,对新建常减压装置也有一定的借鉴意义。通过本文研究证明,对常减压装置局部换热流程优化调整可以达到节能降耗、消除限制装置加工量的瓶颈问题,通过装置部分技改,亦可以实现降本增效的目的,而且成本低,见效快。