钢铁工业是中国国民经济的支柱产业，为了适应现代化大生产的需求，在规模效益、产品灵活性和质量稳定性等方面提高竞争力，不仅需要改进工艺方式，而且需要提高自动化水平。因此将计算机技术应用于大多数生产流程，配合自动控制技术以及信息网络技术，可以有利的促进钢铁工业的发展。　　本论文严格依照转炉炼钢氧枪系统的现场要求、控制工艺和控制过程，深入的研究了氧枪系统的数据处理、模型建立和控制方法，将先进的自动控制技术应用于转炉氧枪升降控制系统中，实时监测控制过程中的变量，实时控制各个工艺流程以及过程参数。　　论文首先对氧气转炉炼钢及其工艺流程做了简单介绍，讲述了选题的目的意义，以及要展开的具体工作；其次在对氧枪自动化控制系统的总体结构进行研究，依据现场的具体要求，对可编程控制器的硬件进行了选型，其中包括电源模块、CPU模块、DI/DO模块以及AI/AO模块，上位机的通讯设备以及网络的连接设备等。在该系统中，软件设计采用统一的模块化处理，使用组态王6.53对现场画面进行监控，可以提供友好的MMI界面，下位机采用STEP7进行程序的编制，PLC实现数据的通信传输；最后深入研究了氧枪系统的重要工艺和氧枪位置的自动控制。系统以“集散控制、分层结构”为主要特点，利用PC机作为上位机并借助组态软件实现数据的集中管理和处理，实现对氧枪现场的监控，各下位机分散到现场以实现分布控制，利用控制网络与下位机互联以实现信息传递。　　该系统投入运行后，收到了良好的效果，既满足了技术工艺要求，又提高了自动化控制水平和转炉炼钢的生产效率，并且保障了安全生产。