目前,国内大部分生产厂家通过普通精馏、共沸精馏等手段,仅将重整抽余油中的中1-2种组份分离,而重整抽余油含有戊烷、异己烷、正己烷、正庚烷、环戊烷、甲基环戊烷等多种高价值组分。兰州石化炼油厂可生产重整抽余油约为12万吨/年,助剂厂正己烷装置仅分离出纯度为70%的工业正己烷0.8万吨/年,其余组分均作为拔头油成分送往乙烯裂解装置,并未得到深度分离开发,经济效益得不到完整体现。本文针对兰州石化重整抽余油的生产现状,对抽余油深度分离工艺进行了深入的实验室研究。实验对抽余油具体组成进行了详细分析,抽余油中烯烃含量约3%,苯含量约0.01%,正己烷约10%、异己烷10～20%、正庚烷5-7%,剩余为120#溶剂油和重组分。用固定床微型反应装置进行了加氢实验,考察了空速、氢通量、温度和压力对加氢反应的影响,得到优化反应温度为150℃,压力为1.0MPa,加氢后生成油不再含有C6～C7的烯烃及苯。用高效精馏实验装置进行了加氢后的馏分分离实验,分离出工业异己烷、高纯度异己烷、工业正己烷、高纯度正己烷、120#溶剂油、正庚烷和C8-C9残余重组分及芳烃,研究了温度、回流比、塔板数等因素对产品成分的影响,得到了优化的精馏工艺参数。