为提高机组的使用安全性,目前大型旋转机械的状态监测已经普遍被采用,随着设备的定期维护向设备的视情况维修的发展过程中,设备的故障诊断技术受到了普遍的重视,并不断的发展。随着通讯与网络技术的发展,人们不再满足单机的诊断技术,希望诊断技术能够共享,以解决更多的机组故障,因此联网成为诊断技术发展的必然趋势。 美国、日本、欧洲的发达国家均已经广泛开展了对大型关键机组的预知性维修,即状态监测维修,可以节约30～50%的维修费,并使设备的运行周期得到延长。近20年来,我国一些有实力的企业与高校和科研部门合作,开发研制出了适合本企业设备特点的大型转动设备监测及故障诊断系统,但有的系统存在分析速度慢、对采集的监测工艺工程信号缺少综合分析能力、系统通用性差、可扩展性欠佳等缺点,不利于专业性的精密分析诊断。 为此有必要吸收国内外大机组监测诊断分析系统的优点,克服不足,研制开发具有高新技术特色的实用的监测诊断分析系统。该系统能够从根本上改变落后的设备巡检方式,提高设备监测的实时性和有效性,不但节约了人力和时间,还可以有效地缩短设备检修故障排除的周期,达到降低消耗、节约成本、提高设备使用率和生产效率的目的,同时为设备和生产的科学管理提供了科学的依据。 大型透平压缩机组是大庆石化公司各生产装置的“心脏”,在企业的生产过程中发挥着重要的作用。这类大型关键设备长期运行在高温、高压、高转速、腐蚀性强、易燃、易爆环境状态下,曾经多次发生烧瓦、严重磨损、叶轮破裂、叶片断裂等意外停车事故。由于石化企业生产的连续化和自动化,这些大机组一旦出现故障将会引起连锁反应,造成巨大的经济损失。因此,如何提高大机组设备的管理水平,保证大机组安全和可靠地运行是企业迫切需要解决的问题。 大型透平压缩机组故障诊断及维修决策辅助系统是一个面向整个企业的分布式网络系统,将化工一厂等四个分厂的18台大型透平压缩机组联网。系统不仅可以对这些机组的运行状态进行在线监测和故障诊断,而且还应提供机组基本状况及维修情况信息采集功能,将振动数据、工艺参数及现有的人工定期监测信息结合起来,实现机组正常状态的定期评估和机组异常状态下的综合故障诊断分析,为机组故障的早期发现和维修决策提供重要依据。从根本上改变落后的关键机组巡检和维修管理方式,提高设备的管理水平。