最近几年,汽车行业发展迅速。发动机和底盘技术已经逐渐完善成熟,并且汽车生产企业采用全球采购的方法,所以各大汽车企业中发动机技术和底盘技术差别不大。但是汽车车身造型各不相同、换代也比较快,并且车身一般由板材经过冲压、焊接、涂装和总装四大工艺制造而成,制造过程中的偏差会层层积累,影响车身外覆盖件之间的间隙、面差等,进而影响整车性能。因此,车身制造偏差的控制在整个汽车生命周期中占有重要地位。车身尺寸工程覆盖整车开发生产的方案阶段、设计阶段、试制阶段和投产阶段,包括造型阶段间隙面差的定义、设计阶段公差设计、试制阶段的测量计划制定和投产阶段的尺寸管理。从车身开发设计到生产全过程,车身尺寸工程将车身开发设计、生产制造、检验测量联系在一起,对车身质量进行有效地监测,并进一步改进车身质量。公差设计是尺寸工程中重要的部分,主要包含公差分配和公差分析。在公差设计中经常涉及到尺寸链的计算,在车身生产制造过程中,还会涉及到三维尺寸链。而借助于计算机软件的尺寸链自动生成技术,可以将计算简化,节省计算时间,降低开发成本。本文主要研究通过对车门装配的公差仿真分析,对结构、装配工艺进行优化,并合理进行公差分配。首先,结合全面质量管理中人、机、料、法、环五大重要因素,分析车身尺寸制造偏差的累积过程；从冲压、焊接两大制造工艺过程研究对车身尺寸制造偏差的控制。其次,详细阐述尺寸工程流程,以实例分析定位基准系统的作用和原则,研究公差分配目标函数和公差分析方法,为后面的公差设计奠定理论基础。再次,利用公差设计软件VisVSA对车门尺寸模型进行建模,对车门装配过程进行仿真。最后根据公差分析结果,对铰链结构、装配工艺以及公差分配提出了改进方案,验证优化设计的正确性,输出铰链GD&T图,并利用贡献因子报告图制定测量计划。本文的特色在于：将利用VisVSA公差设计与尺寸工程联系起来,基于公差设计理论基础,运用公差设计软件VisVSA对模型进行仿真分析,制定优化方案,输出GD&T二维图和制定测量计划。