大变形管线钢是基于应变设计的管线钢,可有效地抵抗地质灾害中产生的大量变形。为了研究其焊接后的力学性能变化及原因,本文采用焊接热模拟技术与热膨胀测试技术相结合的手段,建立了粗晶区奥氏体长大动力学模型以及贝氏体连续转变动力学模型。借助于光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜、显微维氏硬度计和低温冲击试验机研究了各亚区的组织特征及力学性能变化规律。研究结果显示:随着热输入的增加,粗晶区原奥氏体晶粒尺寸增大,板条贝氏体含量减少,粒状贝氏体含量增加;临界区内相变重结晶的程度增加;临界粗晶区中的M/A组元含量减少。时效脆化区比较特殊没有发生相变,随着时效峰值温度的增加,M/A组元与铁素体界面处开始有块状Fe3C析出并逐步长大,且位错密度减小。当热输入增大时,除界面处析出的块状Fe3C外,另有针状Fe3C于M/A组元内部析出。随着热输入的增加,针状Fe3C尺寸增大,块状Fe3C尺寸则先增加后减小且位错密度减小。位错的缠结钉扎现象由峰值温度、热输入和位错密度共同决定。力学性能测试发现除粗晶区和临界粗晶区外,其他各区均有软化现象,其中临界区软化现象最为严重;仅粗晶区和临界粗晶区发生脆化,其中临界粗晶区脆化最为严重。