模压形变工艺是大塑性变形法中的一种新技术，具有强烈细化晶粒的能力。本文借助有限元软件ABAQUS对其变形过程进行有限元数值模拟，研究H62黄铜模压形变后试样等效应变的分布规律，并讨论模具下压量、试样厚度和试样长度对等效应变分布的影响。根据有限元模型对H62黄铜进行模压形变的实际试验，获得模压形变后材料组织和性能的变化规律，并分析等效应变的分布规律与材料组织、性能变化的关系，从而进一步了解模压形变行为。有限元模拟结果表明：1、模压形变过程中等效应变的累积速率相对稳定，试样表面的等效应变大于心部。2、试样等效应变分布不均匀，平台部分的试样在模压形变过程中累积的等效应变不可忽略，但每周期累积的等效应变比理论值低。3、模具下压量、试样厚度和试样长度对等效应变分布的影响：模具下压量6.5mm的模压形变等效应变的累积速率明显低于下压量7mm；试样长度增加使等效累积的累积速率加快，但是等效应变分布的均匀性变差；试样厚度的不同对试样表面等效应变的累积速率影响不明显，但试样中心的等效应变在模压形变的开始阶段高于试样表面，而后才低于试样表面。实际模压形变试验结果表明：经模压形变后的H62黄铜试样的显微组织、力学性能与等效应变的分布和大小具有密切的关系。随模压形变周期的增加，H62黄铜试样显微硬度增大并且均匀性变好；表面的硬度值高于心部。依据等效应变可将H62黄铜模压形变过程中组织的变化分为三个阶段：第一阶段，当0<εeq<~0.8时，模压形变中晶粒细化率很快；第二阶段，当~0.8<εeq<~2.4时，晶粒缓慢细化；当ε eq>~2.4时，H62黄铜的变形以孪生为主，出现大量的形变孪晶。模具下压量从7mm减少至6.5mm时，模压形变周期增加一周期，而且当ε eq>~2.0时，试样表面就出现形变孪晶；试样长度和厚度的增加使模压形变的周期数减少，并且试样表面显微硬度的均匀性变差；试样厚度的增加还使模压形变过程中晶粒的细化率加快，厚度5mm的试样在ε eq>~1.0时,试样表面和中心就开始出现大量的形变孪晶。