随着科学技术的进步和国民经济的蓬勃发展,大型混凝土构造物应运而生,因其使用环境日益复杂,引发出一系列影响水泥基材料耐久性方面的问题,严重威胁了混凝土构筑物的使用寿命,其中危害最为广泛的是硫酸盐化合物的侵蚀破坏。为探究铜渣对硅酸盐水泥抗硫酸盐性能的影响规律,本文通过改良铜渣性状,并与硅酸盐水泥混合成型后进行试验研究。其中,一组为铜渣以10%、20%、30%取代水泥基材料,另一组是以铜渣和矿渣配合比之和为10%、20%、30%取代水泥基材料,两组铜渣比表面积分别为300m²/kg、360m²/kg、420m²/kg和368m²/kg、400m²/kg、427m²/kg,并且外掺入2%、4%、6%的活性激发剂制成水泥胶砂试件,在硫酸盐介质中侵蚀一定龄期后,通过对各龄期铜渣水泥胶砂试件抗蚀系数的分析,找出铜渣水泥体系抗蚀性能最佳的配合比。并且借助XRD图谱和扫描电镜（SEM）等观测方法,分析铜渣水泥试件被硫酸盐化合物侵蚀后内部构造和侵蚀产物的特征,试验表明:（1）采用不同化学试剂对铜渣活性进行激发试验,结果表明:Na₂SO₄和Ca（OH）₂对铜渣活性激发效果较好,并与铜渣水泥体系表现良好的相容性,最佳激发剂用量分别为2%和6%,综合效果考虑,前者激发效果较好。而当Na₂Si O₃加入铜渣水泥时,由于激发剂自身含有结晶水,在水化过程中产生巨大的结晶应力,水泥强度急剧下降,表现与铜渣水泥体系较差的相容性,因此不适合作铜渣水泥的激发剂。（2）保证铜渣比表面积相同的情况下,采用Na₂SO₄作为铜渣激发剂,铜渣比例由10%增至30%的过程中,胶砂试件抗蚀性能同时受到钙相含量、二次火山灰反应程度以及激发剂自带SO₄^2-含量的影响。其中,300m²/kg铜渣以20%的比例取代水泥时45天抗蚀性能表现最好,其抗蚀系数高达1.31。（3）保证铜渣掺量相同的情况下,采用Na₂SO₄作为铜渣激发剂,铜渣比表面积从300m²/kg增加至420m²/kg时,影响水泥基抗硫酸盐侵蚀性能的因素归结为二次火山灰反应C-S-H凝胶的填充效果和激发剂自身SO₄^2-含量两方面作用。试验数据表明:铜渣比表面积存在临界值,接近临界值时,铜渣对水泥基材料抗蚀性能具有改善效果,否则有不利影响。其中360m²/kg铜渣>420m²/kg铜渣>300m²/kg铜渣。（4）在不同硫酸盐介质的侵蚀试验中,Mg SO₄的侵蚀破坏程度最为强烈。侵蚀初期,相同配合比的铜渣水泥试件,Mg SO₄侵蚀液中试件的抗蚀性能均优于Na₂SO₄侵蚀液。随着侵蚀龄期增长,经过Mg SO₄侵蚀的试件抗蚀性能低于Na₂SO₄溶液。试验表明,铜渣水泥试件在硫酸镁溶液中侵蚀初期,生成的Mg（OH）₂薄膜保护铜渣水泥试件不被SO₄^2-侵蚀;一段龄期后,Mg SO₄对铜渣水泥试件构成严重的Mg²⁺和SO₄^2-双重因子侵蚀,严重降低了水泥的抗蚀性。（5）考虑到时间效应,采用正交试验方法并延长侵蚀时间,为获得高强度和高耐久性的铜渣水泥体系,将矿渣和铜渣等比例掺入水泥基材料,设定影响水泥抗蚀性的四种因子,其中包括:铜渣和矿渣配合比、铜渣比表面积、激发剂用量、侵蚀龄期,将试件置入10%Na₂SO₄侵蚀液中浸泡一定龄期,找出铜渣水泥的最优配合比。通过极差分析可知:铜渣水泥试件在90d侵蚀龄期中,上述四种因子影响效应的主次顺序依次为:比表面积>侵蚀龄期>激发剂掺量>铜渣和矿渣的配合比,其中水泥基材料配合比为427m²/kg的铜渣、铜渣与矿渣配合比之和为20%、6%激发剂的铜渣水泥试件,在10%Na₂SO₄中浸泡60天抗蚀水平可达到1.23,抗蚀性能最佳。相比单掺铜渣的水泥试件,等比例掺入矿粉后,试件强度和抗蚀性能均得到提高,因此可获得高抗蚀性铜渣水泥体系。