本文以“宁波建龙钢铁有限公司1780mm热轧带钢工程”为研究对象，研究板带热轧精轧过程温度控制设定系统以及精轧温度控制模型。针对国内板带热连轧过程控制模型系统处于自主开发研究的现状，结合现场实际，开发出适合于在线控制的热连轧机精轧温度控制系统，并对设定系统结构、组成、数学模型以及为提高模型计算精度采用的各种优化策略进行了研究。同时采用C++与VC语言编程作为手段，解决了热轧过程中精轧温度的变形规律。研究成果对优化热轧工艺参数，提高板带产品质量，具有重要的理论和现实意义。 (1)在现场生产工艺的基础上，建立了在线板带材热连轧过程温度控制模型设定系统框架和适合生产实际的控制策略，即给出最佳穿带速度后，设定程序首选调整开关式喷水阀来获得目标温度。这种控制策略现场实际操作简便，节约成本，具有可行性。 (2)通过研究热轧板带在精轧机组间的冷却过程，采用传热学的相关理论对轧制过程的热辐射、高压水除鳞温降、带钢与轧辊接触传热、塑性变形热进行了分析，构建了热连轧板带材温度控制过程的数学模型，包括变形区外的带钢空冷模型、带钢水冷模型、变形区内的带钢与轧辊接触传热模型、带钢与轧辊摩擦生热模型和带钢自身塑性变形热模型等。 (3)通过对现场生产工艺的分析，给出了终轧温度控制的自适应模型，自适应算法采用指数平滑法。该系统具备了实时状态下完成模型修正计算、自学习计算、过程跟踪等重要功能，为板带热连轧精轧温度控制系统的模型设计的在线应用奠定了基础。 (4)在某热轧厂生产历史数据的基础上，对带钢终轧温度的影响因素进行了分析，得出喷嘴组态、带钢的成品厚度和终轧速度等对终轧温度的影响规律。结果表明喷嘴组态、成品带钢厚度、轧制速度等对终轧温度具有重要影响，而环境温度等对终轧温度影响不大。 (5)根据所建温降数学模型，利用VisualC++6.0编制热轧带钢设定及精轧机组温度控制离线模拟计算程序，对两个典型钢种的三种不同成品规格的实际轧制情况进行离线模拟计算，把离线计算数据与现场原始数据进行比较，结果表明，采用本文模型的计算结果与实际生产数据吻合良好，证明了该模型完全可以适合生产现场实际。