增材制造技术从产生之初,到蓬勃发展的过程中,已经在人们生产生活方式中有了诸多方面的应用,涉及的行业有航空航天业、汽车工业、现代制造业以及生物医疗等领域。增材制造技术的熔融沉积成型方式以价格低廉和设备便携性两方面优势,在增材制造技术的商用化有着广泛应用。但熔融沉积在模型前处理过程、增材制造的打印过程以及打印设备的运动稳定性等其他多方面因素的影响下,对制件的成型精度有着不同程度的影响。因此,如何减小成型件的误差,提高制件精度,已经成为增材制造领域的研究热点。增材制造的过程经历了STL文件的读取、三维模型STL数据文件分层后路径的规划、Gcode的生成、制件的打印以及制件的后处理一系列过程,而制造的每个过程都有可能产生误差。本论文针对熔融沉积的误差问题展开研究,通过理论分析出对成型质量影响较大的误差因素,即制件在填充过程中产生的阶梯误差以及因材料热膨胀特性产生的收缩误差和翘曲变形误差,对各项误差产生的机理进行分析,在此基础上将三项误差在常见三维模型中的误差量进行建模计算。制件误差计算中需要制件原型的尺寸或夹角信息,需通过STL文件的读取后,使用顶点索引算法将模型中的顶点坐标提取出来,通过对空间点坐标运算,求解出模型尺寸及夹角;根据常见三维模型的误差函数公式,总结出三项误差函数的通用公式;为了弱化误差中数值较大误差项对制件综合误差的过多影响以及解决误差项不同物理量纲的可比性问题,对误差函数进行离差标准化处理,将误差函数结果映射在同一区间内,并构建制件综合误差评价函数;对综合误差函数进行求解,获得制件综合误差最小时的最优分层厚度。为验证各项误差与层厚变化的关系以及综合误差函数的最优层厚选取是否合理,进行实验验证。设计实验部分的制件原型后,根据误差项通用公式和顶点获取算法求解模型尺寸和角度,对制件的各项误差进行计算,并通过综合误差函数求解出实验制件的最优层厚;根据最优分层厚度确定实验部分的实验组和对照组,对实验件进行制作,待制件冷却后,使用数显千分尺对成型件的厚度和翘曲变形量进行多次测量,使用基恩士显微系统对制件的阶梯处数据和顶面面积进行观测。将各项误差项的实际测量数据与理论值对比分析,发现实际误差项变化与理论误差变化趋势一致,并且通过制件综合误差函数所求最优分层厚度打印的误差小于对照组中制件,验证了本论文所建立模型与方法的可行性与有效性。