大型柴油机机体较长,其曲轴瓦孔、凸轮轴承孔、平衡轴承孔贯穿整个机体,为超长同轴孔,而相较于曲轴瓦孔,凸轮轴承孔以及平衡轴承孔的直径更小、长径比更大,尤其是两个孔在机体内部,属于内置超长封闭同轴孔,加工难度更高。平衡轴承孔承载着装备平衡轴的作用,平衡轴可以使柴油机运转平稳。凸轮轴孔用于承载安装凸轮轴,其作用是实现配气运动输出,因此,内置超长封闭同轴孔的精度很关键。由于近年各型号产品订货量激增,机体生产线满负荷运转,为突破产能窄口,提升生产效率,满足生产需求,工艺人员通过数据采集分析,以提升产线平衡率作为目标,对产品工艺路线进行调整,使用老旧机床与现有设备同步完成“传动端精加工”工序,其中包括凸轮轴承孔加工、平衡轴承孔加工。由于老旧机床自身精度问题,难以满足产品工艺尺寸需求,需要针对性的进行工艺攻关,提高加工精度,解决生产能力不足的问题。本文对系统误差进行理论分析,探讨改善内置超长封闭同轴孔加工精度的关键因素。首先是零件加工的原始误差,包括机床、夹具等加工系统组成单元的制造误差。其次是零件装夹的定位误差,以及加工过程中切削力和夹紧力导致的受力变形引起的误差,这些误差累计传递,最终影响零件的加工精度。同时对现有的加工工艺进行分析,寻找可以优化的环节,通过工艺技术消除误差。通过对多个型号柴油机超长内置封闭同轴孔加工技术试验的研究,优化凸轮轴承孔、平衡轴承孔的镗铰复合加工技术,从机床性能、刀具性能出发进行分析,采用工艺试验的方法确定刀具加工参数,解决精度较低机床难以满足加工需求的难点,有效提高了凸轮轴承孔、平衡轴承孔的加工精度,实现了老旧机床完成高精度加工凸轮轴承孔、平衡轴承孔的既定目标。在研究过程中发现并解决相关问题:（1）自适应定位引导高精度复合加工技术。提出了“高位置精度间隔孔自适应加工”新技术,使用自适应主动控制复合刀具。利用超长镗铰刀具的后引导与已加工完成的孔,随形形成微间隙定位自引导,保证间隔轴承孔位置精确。技术突破了精镗刀具长度、重量及间隙引导的极限,加工范围可覆盖长度1500mm以内、直径Ф20-Ф100mm的超长内置封闭式间隔孔系高精度加工。具有高精度复合镗铰修光、微间隙自适应定位引导、刀具位置微量补偿等特点。孔系加工精度可达到H5级,有效提高了多型号发动机配气精度,解决了发动机异常振动等重大技术难题。（2）超长内置封闭式间隔孔系近零误差微量补偿加工。提出了“微量补偿加工”的新方法,对某机床由于性能不足,无法满足加工精度,产生平行度误差的情况,通过精密测量和工艺试验将微量偏差值进行精度补偿,实现超长内置封闭式间隔孔系的同轴度近零误差加工。实现了超长内置封闭式间隔孔系孔径高精度指标,促进了镗削技术向更高加工精度方向发展。