随着电子企业信息化和自动化程度的不断加强,以及OEM客户的质量要求,对于物料追踪的要求越来越高.而且,在工厂规模不断增大的基础上,车间作为生产的心脏,信息收集和处理所需要的人工越来越多,而且人工收集的准确性也值得怀疑,因此,MES-制造管理系统作为解决以上问题的解决方案,应运而生。在MES应用的道路上,很多MES的产品产生了,很多企业也越来越感觉到MES系统对于生产力提升和物料控制的强大能力。进入21世界以来,由于一些世界级厂商全球供应链体系的建立和完善,对于物料的追踪要求从成品环节一直延伸到原材料环节。层层的MES系统的联合,形成了了规模庞大的物料电子档案,这些物料电子档案使这些厂商在成品出现批次性质量问题的时候可以快速确定材料批次的成品分布,使所谓的“召回”制度得到有利的数据保证。并且,在此基础上快速定位发生问题的供应商,使质量控制能力和改进能力得到有效地加强。除此之外,MES对于车间现场管控的支持也是非常强大的。借助于MES的力量,一些自动化程度较高的机器配合人工的条码扫描录入,提供即时的生产信息,使管理者可以有效的获得管理控制所需要的信息支持,加强管控的有效性;现场操作人员得到操作错误的内容,及时避免错误。MES为车间现场管理提供了技术和手段上的支持,使得生产规模的扩大和有效控制同时成为可能。我国对于MES的认识随着我国工业化的发展逐渐深入。尤其是近20年以来,我国成为世界的加工厂,诞生出一大批经营水平高,规模大的工厂。这些工厂在管理制度的摸索过程中,都不约而同地将目光投向了MES,对于MES的研究随着需求的深入从观望发展为试用,再发展到成为基本的配备,MES对于我国的工业信息系统的改革起了推动和促进的作用。在这其中,尤其以电子企业的应用广度和深度最为突出。但是在选择和实施的过程中,MES作为一个庞大的系统,对企业的各个方面产生的影响不亚于ERP,很多企业都曾经走过一些弯路,有的甚至因为导入和实施的时候有些关键环节处理得不到位,产生了不应该产生的损失,使相关人员的对于MES信息受到了很大的打击。因此,本文就电子企业MES系统的实现进行系统地分析和描述,详细说明实现MES系统在导入过程中的风险和应对策略,为企业提供一些有益的参考。