永磁同步电机作为电动汽车用电驱动系统的核心部件,扩大其在有限电源供电下的高效区范围是提高续航里程的有效途径。研究永磁同步电机损耗分布规律和不同运行工况时的损耗变化规律,对掌握电动汽车用高效高功率密度永磁同步电机设计的计算方法有重要意义。论文针对电动汽车用永磁同步电机铁耗分析与电机设计技术进行了研究,主要研究工作有以下几部分:首先,给出变频供电下铁耗计算模型。在考虑谐波磁场影响和电机内部磁场分布不均匀的情况下,使用时步有限元法对磁密进行详细计算,分析定子铁心内旋转磁化作用的主要区域。求解不同位置的损耗密度分布规律,依此划分特征区域,进行铁耗的计算分析。并对一台7.5kW电动汽车用永磁同步电机进行了计算与测试,计算值与测试值相差10%以内,验证了本文铁耗计算方法的准确性。其次,论文设计了一台额定转速4500r/min、额定功率20kW的电动汽车用永磁同步电机。从电机功率密度角度出发,对不同极槽配合和转子结构的样机性能进行对比分析,最终确定样机为8极48槽,转子V型结构。通过对转子外圆开辅助槽对样机进行了进一步优化,结果表明当辅助槽位于45°电角度时,电机铁耗最小。对样机的铁耗分析表明:随着频率升高,定子铁耗增大;在低速时,时间谐波涡流损耗占定子铁耗的主要部分。最后,进行样机的制造与测试。试验结果表明,样机性能符合设计标准。对样机铁耗的计算结果与实测值作比较,并分析了误差产生原因。