车轮作为汽车的重要组成部件，工作条件苛刻，对车轮用钢的力学性能要求较高。国内日益增长的汽车市场，使得环保节能成为趋势。低成本和减量化成为发展方向，研究和开发新的高强钢成为必然。在C-Mn钢的基础之上，对成分进行微调，适当添加微合金元素，并通过控轧控冷工艺的改进来达到提高力学性能的目的。本文对实验钢的高温变形行为、奥氏体连续冷却过程中组织演变进行了研究，并在实验室条件下进行试轧制，以期获得组织和性能均良好的工艺参数。对轧后的实验钢进行力学性能检测和显微组织观察，为研发新的高强钢提供依据。本论文主要工作如下:　　(1)综合考虑对扩孔性能、成形性能、焊接性能和疲劳性能要求，在C-Mn钢的基础之上，复合添加适量的微合金元素铌、钒、钛，确定车轮钢的化学成分。　　(2)研究实验钢的高温变形行为，探讨变形温度、变形速率和变形程度对变形抗力的影响，建立其变形抗力模型;研究变形及冷却制度对组织演变的影响规律，绘制CCT曲线，为控轧控冷工艺的确定提供依据。　　(3)在(φ)450热轧试验机上进行热轧实验，对实验钢进行显微组织观察和力学性能测试，分析轧制工艺参数对显微组织和力学性能的影响规律。　　(4)对实验钢进行冷弯试验，分析冷成形性能;测定实验钢的扩孔性能，观察扩孔试样中的微裂纹，确定相组成及微观形貌对扩孔性能的影响规律;测定实验钢在不同温度下的冲击韧性，观察冲击断口形貌，分析冲击韧性随温度的变化规律。　　(5)通过TEM观察不同卷取温度下实验钢的精细组织，确定组织中的位错密度及珠光体片层间距。并利用数学模型对不同卷取温度下的强度值进行回归，计算各强化机制对实验钢强度的贡献量。　　(6)综合分析以上实验结果，获得适宜于590MPa级车轮钢工业生产的工艺路线。