精密齿轮作为航天航空传动系统、精密机床主轴箱以及汽车变速器的关键核心部件,要求其具备高精度保持性、长服役寿命以及高可靠性等特点。我国目前齿轮的加工精度、质量及寿命很难满足高档齿轮的性能要求,许多高端设备所使用的高档齿轮都必须依靠进口,而国外齿轮的精密加工技术对我国实行一些限制,鉴于这种情形,研究齿轮加工过程中的误差因素,对误差进行补偿,最终实现高精密齿轮的加工制造显得迫在眉睫。本文首先介绍了齿轮加工误差的分类,根据齿轮啮合原理,揭示了产生齿轮加工误差的原因:加工误差破坏了刀具和被加工齿轮确定的范成运动关系,导致瞬时啮合点和啮合节点的位置发生了变化。重点对滚齿加工过程中的偏心误差、主轴回转误差、机床传动链误差和刀具误差进行分析计算,分别得到各误差因素对齿轮精度的影响规律,为如何减小齿轮加工误差、提高齿轮加工精度提供了理论依据。其次,分析了滚刀安装误差对齿轮精度的影响,并从滚齿加工原理出发,利用坐标变换的方法求解得到齿轮的齿廓方程,利用UG建模得到齿轮三维模型。最后基于VS2010的开发平台对UG进行二次开发,实现了考虑滚刀安装误差的齿轮参数化建模。考虑各种误差进行齿轮参数化建模是今后精确建模的一种发展趋势,可以准确对比添加加工误差的齿轮模型的变化情况。分别对四种不同误差齿轮啮合模型进行静力接触分析,探究滚刀安装误差的两个影响因素对齿轮副等效应力和接触应力的影响情况。通过对比发现,误差齿轮啮合模型的等效应力变化较大,最大接触应力没有明显变化,然而滚刀径向跳动和安装轴线误差角误差的存在,使得被加工齿轮产生加工误差,齿轮齿形发生变化,导致齿轮的接触状态恶化,在齿轮传动过程中更容易出现接触疲劳失效。另外齿根处会出现根切和齿根曲线不对称的现象,从而导致齿轮的弯曲疲劳强度大大降低。采用完全法对四种不同误差齿轮副进行瞬态接触分析,模拟齿轮啮合实际情况。通过齿轮瞬态和静态接触分析的对比,以及四种不同误差齿轮副啮合模型瞬态接触分析的对比,探究滚刀安装误差的两个影响因素对齿轮副一个啮合周期接触应力的影响情况。瞬态接触分析中考虑了惯性力和阻尼的作用,仿真获得的最大接触应力相比静态最大接触应力平均增大了6.9%。当存在单因素误差时,相当于对齿轮进行了修形,接触应力和最大冲击应力都降低了,但它与正确的修形方式有很大的差异,它破坏了齿轮正常的啮合状态,破坏了齿根部位,导致齿轮弯曲疲劳强度急剧下降。对于实际滚齿加工过程中,两个误差影响因素共同存在时,静态和瞬态最大接触应力、单双齿平均接触应力以及最大冲击应力都是增加的。