自动钻铆系统有效地提高了制孔与连接质量、疲劳寿命和飞机装配工作效率。自动钻铆系统主要由钻铆机、移动平台、托架、工装、集成控制系统等组成，在飞机装配过程中，完成壁板的定位、制孔（钻/锪）、涂胶、送钉、连接、铣平等工作。其已在波音、空客等航空制造企业大面积使用，极大地提高了飞机产品的装配质量与效率，但我国航空制造企业在自动钻铆系统的应用过程中，主要存在无法分析相应钻铆误差、编程效率低等问题。　　基于分区域压铆的思想，在分析压铆原理和变形的基础上，提出壁板压铆装配分区域规划方法。给出X向边缘优先法和Y向中心优先法的点位选择流程，分析确定区域内压铆的顺序原则；通过确定钻铆区域内起止点，得出区域间路径计算方法；最后，在前两步的基础上，得出针对不确定最短路径计算方法和评价准则。　　结合被加工零部件尺寸、厚度、曲率变化等结构特点，总结误差传递规律和零件变形规律，考虑测量点的控制作用，规划实时测量点，建立误差实时监测与反馈机制。通过分析理论模型与实物模型间的对应关系，以最小二乘法为理论基础，建立三坐标误差补偿算法。　　分析离线代码信息与三维模型数据间的关系，构建钻铆离线代码映射机制，关联钻铆代码和钻铆系统。在DELMIA环境下导入钻铆代码，实现对壁板自动钻铆过程的仿真，根据仿真结果对代码进行修正与优化，迭代检查直至模型中不存在干涉和碰撞。　　以ARJ21飞机机翼壁板为对象开展论文关键技术的应用验证。根据设备各自由度的实际状态信息与定位理论状态信息，生成数控代码进行调姿，壁板上架定位并夹紧；启动测量系统对壁板气动外形进行实时测量与反馈，并进行壁板位姿微调，直到达到壁板的定位精度要求。