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酚醛树脂作为含碳耐火材料的结合剂,由于其具有可在常温下混炼、结合强度高、残碳率高以及环境污染少等优点,而被广泛应用与于耐火材料领域。但是,酚醛树脂中存在酚羟基和亚甲基,其在固化过程中会放出水,容易使碱性耐火材料的组分产生水化,而使其使用性能降低。本文针对热塑性酚醛树脂的结构特性,对树脂进行接枝改性研究,获得如下结论。(1)增大甲醛与苯酚的摩尔比,延长合成反应时间,增加催化剂用量均可增加热塑性酚醛树脂的分子量,提高其软化温度、聚合速度、固含量和残碳率,而流动度和游离酚含量降低。热塑性酚醛树脂的适宜合成条件：甲醛与苯酚摩尔比为0.85,反应时间为3.5h,催化剂用量为1.5%。合成获得的热塑性酚醛树脂的结构以邻位取代和对位取代为主,并有少量2,4,6位同时取代。(2)随着氯丙烯用量的增加,烯丙基酚醛树脂的特性粘数增加,分子量增大,产率降低。烯丙基酚醛树脂的固化是通过碳碳双键的加成反应来实现的,其固化温度比普通酚醛树脂高约100℃,固化窗口较宽。固化工艺参数为：在180℃下固化2h,升温到225℃时再固化4h。树脂固化后表面平整,为连续相结构,没有孔洞出现。烯丙基酚醛树脂的残碳率为31.34%,低于热塑性酚醛树脂。烯丙基酚醛树脂含水量低,可减少氧化钙的水化。利用Kissinger法和Ozawa法分别求出了热塑性酚醛树脂和烯丙基酚醛树脂的固化活化能Ea,建立了固化动力学模型,模型与实验数据吻合良好。固化初期,烯丙基酚醛树脂的活化能低于酚醛树脂；固化后期,两种树脂的固化反应为扩散控制,活化能随着固化温度的升高而增大。(3)与硼酸改性酚醛树脂相比,利用有机硼改性的酚醛树脂的特性粘数和固含量较高,聚合速度较低,但其软化点相同。硼酸改性酚醛树脂的固化温度较低,固化过程中仍有羟基参与反应。两种树脂的固化工艺参数为：硼酸改性酚醛树脂在126℃下固化2h,升温到144℃时再固化4h；有机硼改性酚醛树脂在135℃下固化2h,升温到14℃时再固化4h。硼酸改性酚醛树脂固化后,内部有尚未反应的硼酸纤维存在；而利用有机硼改性的酚醛树脂表面平整、光滑,无孔洞和相分离现象。两种硼改性酚醛树脂的残碳率相同,增加硼元素含量,可提高树脂的残碳率。有机硼改性的酚醛树脂放水量低,可减少氧化钙的水化。利用Kissinger法和Ozawa法分别求出了两种树脂的固化活化能Ea,其中利用硼酸改性的酚醛树脂的活化能较大,为361.33KJ/mol,建立出两种树脂的固化动力学模型。(4)正硅酸乙酯改性硅烷偶联剂酚醛树脂(SKPF)固含量为90.73%,树脂内部呈网络状结构,受热过程中不发生软化。硼酸改性硅烷偶联剂酚醛树脂(BKPF)固含量为87.04%,分子量高,特性粘数大。BKPF固化的同时,伴随着缩聚反应发生,固化温度与热塑性酚醛树脂相比差别较小。两种树脂固化后,基体表面无孔洞出现。BKPF的残碳率高于SKPF,正硅酸乙酯的用量对SKPF的残碳率影响不大,增大硼酸的用量可提高BKPF的残碳率。BKPF分解时放出的水较少,可以减少氧化钙的水化。