随着现代工业发展与技术进步，新型炭素材料特别是石墨材料的需求和使用量日益增大。散状石墨具有良好的耐热性、导电性、导热性、化学稳定性、润滑性、可塑性、抗热震性等特点，是生产铝用阴极、阳极、碳电极、火箭内衬、火车及飞机刹车片、炼钢增碳剂等产品的优质原料。当今国际市场上，散状石墨的产量非常有限，供不应求，价格很高。因此，有必要对散状石墨生产技术与设备进行长期的研究和改进。　　以往生产散状石墨的设备为间歇式生产，电耗高，产品质量低，产量小，根据石墨化原理，课题组研发了连续式石墨化电炉，并已通过中期实验。实验证明该电炉能够连续生产高质量的散状石墨，并且产量高，电耗低。为了了解电炉生产过程中电参数和温度变化与分布规律，本文利用ANSYS模拟软件对日产30t的连续式石墨化电炉温度场与电场模拟。　　结合有限元理论，利用ANSYS软件实现电炉内物料热电耦合数值模拟。根据对日产30t连续式石墨化电炉的电场、电流密度、温度场数值模拟，得到炉内主要发热区和温度分布规律，验证该电炉的可行性与安全性。通过对炉子不同的电极间距与电极插入深度地模拟计算，得到结构参数对石墨化区大小与电炉升温速率的影响。　　根据模拟结果，确定连续式石墨化电炉的主要发热区与温度在2200℃以上的石墨化区集中在三根电极之间，炉内最高温度达3000℃，可以保证物料充分石墨化。炉体内壁温度均在安全范围内，日产30t连续式石墨化电炉可以实现连续生产散状石墨。　　在保证加热功率相同与炉内最高温度相同的前提下，电极间距越大，石墨化区越大，升温速率越小;电极插入深度越大，石墨化区越大，升温速率越小。　　为了验证模拟结果的准确性，根据炉内温度分布与电参数变化特点，选择合理的测量仪表与测量方案。