随着热轧CSP工艺技术的迅猛发展，CSP提供冷轧基料生产冷轧板已成为板带钢生产技术的重要发展方向。本文结合包钢CSP热轧产品转化为高附加值冷轧产品的实际需要，采用金相、扫描电子显微镜、XRD等现代分析手段，针对包钢CSP-冷轧板生产过程中冶炼、连铸、热轧、冷轧、退火和平整工序进行系统分析研究，提出CSP-冷轧板生产过程中的组织、织构演变规律。并依据这一研究成果，优化了CSP基料生产高附加值冷轧板的工艺技术。为包钢CSP基料生产高级别深冲冷轧钢板研究与开发奠定了基础，为包钢实现CSP热轧产品的高附加值转化做出了贡献。主要研究内容及结果如下：　　 ⑴CSP-冷轧板生产过程中钢板组织演变规律研究结果表明：粗大柱状晶为主的铸态组织直接热变形成等轴铁素体加上少量珠光体的热轧组织；在冷轧过程中，热轧组织晶粒被拉长、压扁、纤维化；退火平整后铁索体晶粒变为相对粗大饼形晶粒，且沿纵向拉长，珠光体转变为颗粒状渗碳体。退火再结晶过程符合定向形核理论，开始再结晶温度为530℃～545℃，再结晶完成温度为575℃～590℃。　　 ⑵CSP-冷轧板生产过程中形成的第二相粒子以渗碳体M3C最多，占总重量的0.506％；其次为AIN和硫化物夹杂，分别占0.019％和0.018％；氧化物夹杂含量最低，仅占0.00143％。钢中渗碳体含量约为氧化夹杂总量的350倍，由此推断渗碳体对钢板性能影响最大。　　 ⑶热轧、冷轧板的渗碳体以不连续的片层状存在于珠光体组织中，退火后珠光体转化为颗粒状渗碳体。在退火过程中渗碳体析出和长大同时进行，通过优化退火工艺，可促进球化渗碳体长大，减轻其对铁素体变形的钉扎作用，有利于降低冷轧成品板强度。　　 ⑷CSP-冷轧板生产过程中，AIN在连铸凝固期间有少量析出，均热后大部分回溶，热轧过程中没有发现AIN析出，低温卷取时可明显抑制AIN析出。在罩式退火炉内，通过合理控制退火温度和保温时间，可促使AIN沿纵向充分析出，形成有利织构，提高钢板深冲性能。　　 ⑸CSP-冷轧板生产过程中钢板织构的演变规律研究结果表明：α取向线上，随冷轧变形量增加，织构密度水平增加，其中不利织构{100}<011>增幅明显；退火过程中不利织构逐渐降低，有利取向{111}<110>及{111}<112>织构密度逐渐增加，分别达到约11和9.0，有利于提高r值。Y取向线上，冷轧过程中织构密度水平没有明显变化，退火过程中织构取向密度水平进一步升高，但{111}<110>及{111}<112>织构密度水平存在一定差别，不利于降低△r。与传统工艺相比，CSP工艺有较高的热轧织构，有相当的冷轧织构，有更高的退火织构。　　 ⑹在实验室研究及现场试验研究的基础上，包钢形成以“洁净钢冶炼-高温终轧-低温卷取-大压下量冷轧-优化退火工艺”为特点的CSP热轧板稳定生产低碳冷轧深冲钢板的成套工艺技术，其产品质量达到常规流程同类产品水平；冷轧钢板深冲性能超过常规流程同类产品水平，r值达到1.5～2.0。　　 ⑺包钢低碳钢冷轧产品广泛应用于建筑结构、家电、汽车等领域，产品以延伸率高、表面质量好、性能稳定受到用户好评。