计算机辅助工艺规程设计(Computer Added Process Planning，CAPP)是制造业信息化的重要支撑技术之一。作为连接产品设计和生产制造的桥梁，CAPP能够提高企业工艺设计水平和效率、缩短产品制造周期、提高产品质量、降低产品成本，在制造层面上增强企业的竞争力。然而，长期以来CAPP的发展远远落后于CAD、CAM及ERP的发展，制约着制造企业信息化的整体实施效果。由于工艺问题的复杂性和多样性，只有满足企业个性化工艺需求的CAPP系统才能够真正提升企业工艺水平。量身定做的专用CAPP虽然针对单个具体企业的个性工艺环境，但由于其开发难度大、周期长、成本高，而且扩展性、重用性差，无法适应企业工艺环境的发展变化，阻碍了CAPP系统的推广和应用。通用的产品化CAPP试图克服专用CAPP的缺点，提供一个能够客户化的工具框架，通过客户化定制实施来满足企业的个性工艺需求，但由于CAPP的基本框架、基本功能、基本流程已经被固化在框架中，平台的可伸缩性有限，仍无法适应企业工艺环境的较大变化，且客户化开发和实施的工作量还很大。 本文在吸收借鉴已有CAPP基础理论的研究成果基础上，将系统化、工程化的软件复用理论与技术运用到CAPP中，展开对CAPP产品线的研究，提高CAPP系统的RSS(Reconfigumble、Resuable、Scalable)特性。基于CAPP软件产品线能够方便、快速、低成本的开发出既能满足企业个性化工艺需求，又能适应企业工艺环境不断发展变化的CAPP系统。 本文深入分析了CAPP技术的发展历程与发展趋势，得出了通用性与专用性之间的矛盾、体系结构与制造模式之间的矛盾是制约CAPP技术研究与深入应用的主要因素。研究了支撑CAPP软件复用的相关技术，提出了基于CAPP软件产品线的CAPP系统开发步骤。针对CAPP领域的特点，对领域分析建模方法FODA作出了相应的改进，对CAPP领域进行了领域分析并建立了CAPP产品线领域模型(特征模型、对象模型、用例模型)。在领域特征模型的基础上，设计了CAPP软件产品线技术框架和产品线领域框架，提取并划分了CAPP产品线构件。对变异式工艺设计和决策过程进行了深入分析和抽象，建立了变异式通用工艺决策模型，基于此模型和规则引擎技术，设计并实现了变异式通用工艺决策构件。 构建CAPP软件产品线是为了基于其设计开发具体的CAPP系统，在对陕西柴油机重工有限公司进行了工艺系统调研后，利用前期CAPP产品线中的核心资产设计开发了陕柴CAPP原型系统，验证了基于CAPP产品线进行CAPP应用系统开发的合理性和可行性。