热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯,经过一系列精整工序后,送无缝钢管厂穿管加工,最终应用于石化等行业。由于最终成品表面质量要求特别高,管坯往往需要经过回火矫直和车削以确保表面微缺陷完全清除。但是,管坯回火后的弯曲现象会造成后续车削、修磨、轧管等工序不能正常实施,直接影响精整后管坯表面质量。虽然回火后采用了矫直工序,但由于规格大且合金含量高,矫直变形抗力特别大,矫直效果仍不理想,极大地增加大后续的车削难度。而管坯回火后表面硬度超高的问题也会造成车削刀片损耗增加,以及管坯表面出现明显车削沟痕问题。论文针对上述课题,运用工业试验、生产实践跟踪、对比分析、硬度检测、金属学理论分析等的方法,研究了影响大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯矫直工艺参数对矫直后直度的影响程度和影响机理,以及回火温度和回火出炉温度对表面硬度的影响程度和影响机理。基于研究结论制定了相应的工艺措施,有效地提高了热轧大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯的直度并降低了表面硬度。研究获得以下结果:(1)由于大规格13Cr超级马氏体不锈钢管坯强度高,常温矫直时对设备冲击大且矫直后直度不佳。带温矫直后的堆冷过程由于冷却速度差异,导致管坯发生全长弯曲。(2)制定了“热矫—均匀冷却”工艺,在150℃-300℃范围之间进行热矫直,降低了矫直时管坯的强度,减少了设备负荷,确保了矫直的直度。热矫直后的均匀冷却工艺可以避免冷却不均匀导致的全长弯曲,完全满足车削工序对管坯的直度要求。(3)665℃以上回火时,更高的回火温度反而增加了管坯表面硬度和车削难度。回火后的出炉温度高于400℃时,管坯表面硬度随着出炉温度的提高而明显增加,车削难度也相应增加。将回火后的出炉温度降低到400℃以下,利用炉内的缓冷效果,使管坯在640℃至400℃之间的冷却速度降低,增加残留奥氏体含量,可有效降低管坯表面硬度和车削难度。