由于液化天然气船装载的是经过液化后的天然气,液化后的温度可达到零下163摄氏度,易燃易爆,还要在各种复杂情况下长期漂洋过海,安全性要求极高,技术复杂,因而获得“造船皇冠上的明珠”的称号,其建造要求高,船东要求严格,对加工精度、效率都有特殊要求。船东要求严格,对加工精度、效率都有特殊要求。型钢切割流水线是液化天然气船船体建造的核心设备。按照最小级别的液化天然气船计算,每条船至少需要9000根以上的型钢。在船体建造过程中,型钢切割的精度是保障船舶大、小组立过程中的核心关键因素,直接影响着船舶建造的精度与进度。本课题为了满足大型液化天然气(LNG)船用型材切割及其他高新船舶型材切割的生产要求,在引进和消化国外切割技术和模式的基础上,设计了液化天然气船用切割流水线,并对流水线设计过程中的一些关键技术问题进行了研究。本文叙述了型钢切割技术的发展状况及趋势,并比较现有型钢切割形式、系统组成以及切割端头类型等因素基础上,从硬件、软件及补偿算法等方面确定了LNG船用型钢切割系统。本文讨论分析了激光传感器、电容传感器及电感传感器的优缺点及精度分析。结合实际的应用环境,确定LNG船用型钢长度补偿、变形补偿所需的传感器类型及性能分析。本文完成了LNG型钢切割系统的定长补偿及变形补偿——利用电感式位移传感、接近开关,实现LNG船用型钢的定位确认和数据测量,根据采集的数据,进行在线对型材进行长度补偿;利用激光传感器三角法进行型材变形数据的采集,根据采集的变形测量数据,提出了一种补偿算法,并已形成软件模块应用在切割系统中。通过批量应用和测试,验证了本文提出的定长补偿及变形补偿切割算法的有效性和实用性。完成型钢切割流水线的安装、调试及验收工作。并通过实际生产工作,表明LNG船用型钢切割流水可满足生产需求。