基于底部中空铝合金盒形件难成形的特点,结合粘性介质压力成形方法的优势,提出了底部中空铝合金盒形件粘性介质压力成形方法。采用带有一定形状和尺寸的预制孔坯料进行成形,从而改善成形过程受力状态,提高其成形性能。通过对成形过程进行理论分析、有限元分析和实验验证,优化了底部中空铝合金盒形件粘性介质压力成形工艺,从而为此类零件的成形提供了新的途径。首先,对底部中空盒形件的成形进行理论分析,对零件的变形区域进行划分,对不同区域的成形过程进行力学分析,为底部中空铝合金盒形件粘性介质压力成形研究提供理论基础。其次,在理论分析的基础上采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA对预制孔形状和尺寸等变量进行了分析,得出了不同的预制孔形状、尺寸的坯料在成形时的壁厚分布、等效应变分布,优化了坯料成形工艺参数,再对不同复杂程度(即宽长比)的预制孔坯料进行有限元对比分析,进而得出底部中空盒形件粘性介质压力成形规律。最后,对底部中空铝合金盒形件粘性介质压力成形进行试验验证,设计合理的密封装置并进行试验,通过测量不同预制孔坯料成形的方盒形件以及不同宽长比盒形件的特征尺寸,验证了有限元结果的准确性以及所提出方法的可行性。