随着工业发展，能源利用面越来越广泛，需求量越来越大，做好企业节能减排从源头上防止能源浪费，减少污染物排放显得尤为重要。本文以太和县顺达金属材料有限公司技改为例，通过对再生铅熔炼炉节能减排的共性技术进行研究，并加以优化，实现企业生产中工业窑炉能耗和排污的可控性,主要解决燃烧系统优化、窑体结构的优化、热量回收利用和烟气脱硫等问题，选择低能耗、轻污染的生产管理模式，结合实际情况进行了再生铅工业窑炉节能减排实验改造，来实现节能减排的目的。对其进行的节能减排措施主要有下面几个方面：1、燃烧系统优化经实测熔炼炉尾部烟道的温度是800~1200℃，大量的余热白白浪费在熔炼炉尾部烟道加装换热器，针对实际情况，熔炼炉燃烧系统优化主要分两步：一、增加富氧发生装置即提高鼓风机鼓入炉膛的空气中的含氧量，提高燃烧效率。二、余热利用即在熔炼炉尾部加装余热换热器，来预热鼓风机吹入炉膛的空气，减少能量浪费，进一步提高熔炼炉的燃烧效率，达到节能减排的目的。经过实际测量燃烧系统优化后系统的节能量可达15%~25%。2、炉型改造针对其烟气温度高的特性，在原有的熔炼炉后面再增加一个跟原有熔炼炉完全相同的炉窑，两炉交替使用，利用前炉余热来熔化后炉铅材料。经过炉窑的整改实验，通过安徽省节能监察中心实地测量每吨再生铅耗煤104.59千克标准煤，低于国家先进水平110千克标准煤，远远低于改造前321千克标准煤。3、烟气脱硫通过对湿法脱硫实验的分析和研究，确定了一种新型的脱硫除尘设备——鼓泡塔脱硫装置，并通过试验确定了该设备的的阻力特性曲线和泡沫脱硫的效率。结果表明，利用氢氧化钠溶液做吸收液时，添加一定量的发泡剂，鼓泡塔脱硫装置的脱硫效率达97.4%~98.6%。并在此基础上在进行了中试，中试鼓泡塔脱硫效率为89.8%~91.2%。中试实验结果表明，脱硫设备在内胆孔径大小和孔隙率等方面还需要进一步完善和改进。