锥形筒体传动系统是船舶、化工、炼油、锅炉、电力制造等领域用于锥状容器的专用焊接设备。它的运转稳定性直接影响到简体的焊接质量。如果筒体焊缝出现疏松、夹杂、未焊透等缺陷将会危及到锥形简体的可靠性和安全性。本研究的目的在于探讨影响锥形筒体传动系统运转稳定性的因素、规律,提出解决锥形简体转动不稳定与轴向不稳定问题的措施与方案,以提高锥形简体的焊接质量,保证设备的可靠性和安全性。本文应用pro/E软件建立锥形筒体传动模型,将其导入ADAMS中设置仿真参数,建立刚体动力学仿真模型,并在该仿真模型的基础上,运用ANSYS软件生成柔性底支架,在ADAMS平台下建立刚柔耦合动力学仿真模型,开展锥形简体传动系统稳定性研究。在锥形筒体传动系统稳定性研究中,结合理论分析、ANSYS有限元分析以及ADAMS动态仿真,在中心角、滚轮布置方式、筒体外形、简体偏心和齿轮间隙、底支架刚度五个方面探讨它们对锥形筒体传动系统稳定性的影响。主要研究成果如下:1)中心角太大会增加能耗,容易导致锥形简体卡死在滚轮架上;中心角太小,则简体有可能从滚轮架上翻出,造成严重事故。2)锥传动滚轮布置方式比传统滚轮布置方式更加合理,符合锥传动原理,有助于提高锥形简体的运转稳定性。3)筒体外形不规则、简体偏心、齿轮间隙以及底支架刚度对锥形简体传动系统稳定性都有较大的影响,采用打磨焊缝和端面、配重和增加摩擦轮装置、提高底支架刚度等措施有利于改善简体运转的稳定性。工程应用表明,本研究结果有效地解决了锥形筒体传动系统的稳定性问题,提高了锥形简体焊接生产效率和焊接质量。