生预焙阳极生产线是铝用炭素的主要组成部分,生预焙阳极质量的好坏直接影响到阳极的各项指标进而影响电解槽的工况,如影响换极周期、电解槽压降和电流密度的分布等等。本文以四川启明星铝业公司生预焙阳极生产新线技术为研究对象,以提高阳极质量和生产环保为研究目标,研究了生预焙阳极生产新线技术装备的选择、工艺控制技术摸索优化及烟气净化系统的成功应用,研究了在此生产技术状况下产生生预焙阳极裂纹的系列原因,并开展了适应新生产线的工业应用试验,获得了如下研究结论：1)国内首家采用了强力高温混捏／强力冷却技术进行研究,找出合适的工艺参数进一步提高糊料混捏质量,确保在高温强力混捏、高温成型条件下制品的理化指标、成品率达到要求,在保证产品质量的前提下,国内首次将沥青配入量降到14%以下。2)国内首家成功采用沥青烟气干法净化技术进行研究,找出合适的工艺控制参数保证沥青烟气处理效果,使沥青烟气的焦油排放浓度≤0.65mg/Nm3；粉尘排放浓度≤72.88mg/Nm3,远远低于国家标准,进一步改善现场环境条件,达到了较好的环保效果；3)国内外首家在预焙阳极(亦称炭阳极、阳极炭块,简称阳极)生产线上采用立式研磨技术进行研究,摸索出一套完整的控制参数和控制经验,实现了该技术具有噪音低,设备运动噪音低于86分贝、铁污染低、能耗低、系统维护工作量低和球磨粉纯度较传统卧式球磨机更为稳定的优点。4)采用抽真空振动成型技术,成功开发了预焙阳极开槽技术,使用在电解槽中,有效的降低阳极气体的排放的阻力,为提高电流效率创造了良好的条件。