TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写,翻译成中文称为"全员生产维修",也叫"全员生产保全"。它起源于美国,成形于日本,光大于韩国,目前在世界各地均已得到推广应用。TPM是以追求企业生产效率极限化的综合管理方法,以"6S"和持续不断的小组活动为基石,以全员参与、零缺陷、自主保全为主要思想,以提高设备的综合效率为目标,它涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM首先是起源于TQM,TQM是关于质量控制方面的理论,TPM是引用了TQM中涉及到与设备维护相关的概念。本文首先介绍了TPM的理论体系,阐明了TPM的基本概念、发展历程、运行机制、目标、思想、原则及方法;然后对QG公司钢材加工部的现状及当前存在的主要问题进行了分析,结合这些问题阐明了在该部门实施TPM的必要性和可行性;接着就该部门如何推行TPM进行了详细的介绍,通过运用TPM的管理方法,借鉴TPM的运行机制,结合部门当前存在的主要问题,分阶段分步骤对TPM的实施进行了详细规划,主要对该部门如何成立TPM自主维护小组、如何完善现场的可视化标准、如何降低设备故障停机时间、如何提高设备润滑管理水平、如何优化点检及检修标准、如何提升职工的综合素质及改善现场的能力、如何优化设备维护单位的人员配置等具体方法进行了重点设计;最后为使得TPM能够在该部门得到顺利推行提出了一些具体的保障措施。本文旨在通过借鉴TPM的推进方法与工作机理,以解决QG公司钢材加工部生产现场存在的主要问题为目的,通过改善现场工作环境、加强设备基础管理、提高职工综合素养、提高部门经济效益、锤炼公司企业文化,营造轻松、整洁的工作氛围,实现全员设备的创新管理,打造具有QG公司特色的全员生产维护精益化管理。