汽车行业是典型的规模经济型行业，在这种大批量生产方式中，柔性和生产效率是相互对立的。只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量、频繁调整工夹具、工艺稳定性差，生产效率势必受到影响。为满足消费者不断增加的个性化需求，采用高节拍、高效率、高品质的柔性化生产系统取代过去的专机生产线，已成为国内外汽车制造企业扩大产能的重要课题。本文从G公司总装车间实际出发，围绕“紧凑的车间规划、有序高效的柔性系统、可靠适时的质量保证”这一目标，将先进的生产制造工艺渗透到扩能项目的每个环节。特别创新是针对ZC、CR45不同平台车型（承载与非承载），将车身合装工艺线及底盘装配线设计成完全共线生产线体，并通过对车身合装及底盘装配时，各车型参数通过性、干涉情况分析、研究、实施，很好的实现了总装线高效混线生产。这种“承载与非承载车身车型完全共线生产”的装配工艺方式，在国内外都属少见，它极大的提高了投入产出效率，并完全解决了市场产品的变化需求。新总装线投产后能顺利兼容当前投入的新SUV车型（劲炫ASX、帕杰罗·CR45、帕杰罗V73），还能与将来投入的EL、EL-L(小型号家庭车)混线生产。并在改造实施中采用的是一次投入分步实施的方案,即生产线产能一期计划13万台/年;二期计划26万台/年,但生产线核心驱动部件一期均按26万台/年产能设计投入。这一技术保障，为公司储备了快速扩产的能力。为提高生产线效率，通过生产线工程编成、平衡墙及平滑指数等研究与核算，精简一切生产中不创造价值的工作，持续不断的改进生产、降低成本、零废品。使G公司新总装生产线平衡率不断提高,生产能力得到提升。本文研究中所釆用的工业工程方法和生产线平衡优化技术，对于相关制造企业的装配线平衡设计和改善具有实际的参考价值。为提高装配质量控制能力，本文引入了统计过程控制技术（SPC）对装配过程进行离线分析与在线控制,并辅助建立质量管理生命周期信息系统，构建了一个包含基础支撑层、技术服务层与应用执行层在内的面向产品装配生产过程的质量管理体系。同时也融入了信息化中的网络技术、信息高速公路，使生产控制分散网络化，并很好的适应了柔性生产的需要。通过装配过程质量控制方案的实施，G公司质量管理水平在精细化方面得到了极大的提升，也取得了良好的收益。