本论文首先创新性地设计了具有不同初始取向的楔形板单道次轧制实验，系统研究了初始织构和轧制温度对AZ31镁合金轧制变形能力的影响规律，利用先进的EBSD等微观表征分析手段，对轧制变形中的微观组织和织构演变、孪生机制和动态再结晶行为进行了系统的分析，揭示了晶体学取向和温度对镁合金轧制成形能力和变形机制的机理。在对轧制机理认识基础之上，利用形变诱发{10-12}拉伸孪生调控镁合金板材初始织构，开发了“预变形+后续轧制”镁合金轧制新工艺，提高了AZ31镁合金热连轧成形能力及轧制效率。另外，还利用预变形制备拉伸孪晶实现镁合金板材的强韧化作用。本论文通过对镁合金轧制变形能力及机理的研究，以期对镁合金新型轧制技术和工艺的开发提供重要的理论指导。　　主要结论如下：　　（1）楔形板轧制实验表明，温度和晶体学取向对镁合金轧制成形能力有极大的影响，相对低温时，取向对轧制质量没有明显影响。而在200℃以上轧制时，TD板轧制成形性能明显比 ND板材好。基于上述上述研究结果，开发了一种通过孪生变形来调整织构以提高镁合金轧制成形能力的方法。常温下沿板材TD方向预轧制启动拉伸孪生变形把晶体基面旋转86°。与具有强烈基面织构的板材相比，经过预变形的样品在300℃轧制的单道次压下量大幅提高，而且也实现了大压下量的连续轧制加工。　　（2）楔形板轧制时，ND板材中，低应变时孪生机制主要以{10-11}-{10-12}双孪生为主，轧制织构一直为基面织构；TD板材中，低应变时孪生机制以{10-12}拉伸孪生为主，轧制时基面基极从平行TD逐渐向ND方向旋转，柱面没有明显择优现象。而300℃轧制时，TD板材中，出现了明显的柱面择优现象，理论分析表明，柱面滑移大量启动是造成柱面择优分布的主要原因。　　（3）不同初始织构的AZ31镁合金板在300℃下轧制。研究结果表明初始织构对动态再结晶行为有重要影响：相对于ND板材样品，TD板材中动态再结晶的起始和完成所对应的应变都延后。ND板材中动态再结晶形核主要是{10-12}-{10-12}双孪晶晶界诱发形核，而在TD板材中普通晶界形核成为主要的形核机制。和ND板材相比，TD板材中由于基面织构形成前更少的位错滑移变形，导致存储能比较低，这是TD板材中动态再结晶发生较晚的主要原因。不同初始取向在轧制过程中导致的不同变形机制和动态再结晶行为，最终导致了轧制样品中的不同的晶粒尺寸、织构、取向差分布。　　（4）通过预应变引进{10-12}拉伸孪晶界带来的晶粒细化效果能有效的增加样品的屈服强度和峰值强度，而且还不损失延伸率，是镁合金强韧化的有效途径。同时发现{10-12}拉伸孪生依旧可以在具有合适取向的{10-12}拉伸孪晶内部发生。