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在节约能源和环境保护的驱动下,目前汽车、摩托车及自行车等交通工具零件生产中,世界各国逐渐改用具有高强度、高硬度、高寿命,并能承受一定磨损及较好的使用性能的压铸铝合金来代替钢质材料。针对目前压铸铝合金的强韧性不足的问题,本文在A380.0铝合金压铸成形技术和压铸件的热处理等方面进行了研究。在优化压铸工艺参数的基础上,重点研究了压铸速度对A380.0铝合金组织和力学性能的影响,分析了其显微组织,测定了硬度、抗拉强度、冲击韧性和延伸率等,得出该合金材料压铸成形的最佳压射速度。实验得出,压射速度可细化合金的组织,改变金属间化合物的形态,提高力学性能。低速压铸,其抗拉强度提高31MPa,延伸率提高1.91%,硬度可达83.16HB,冲击韧性为23.5J/cm~2。这主要是由于压铸件具有更加致密、且为球状的非树枝晶组织。同时也分析了低温时效对A380.0铝合金组织和力学性能的影响,并对压铸件进行不同工艺的时效处理,分析了其显微组织,测定了抗拉强度和延伸率等。实验得出,低温时效处理可细化合金的组织,改变金属间化合物的形态,提高力学性能。对A380.0压铸铝合金进行120℃和180℃时效处理,其抗拉强度提高23MPa和27Mpa,延伸率提高0.97%和1.4%,得到最佳的时效工艺为:180℃×15h。本文还建立了铝合金压铸件的有限元模型,确定了温度场模拟的初始条件和边界条件。结合材料的热物性,利用ANSYS软件对A380.0铝合金压铸件凝固过程中的温度场进行了模拟,得到了铸件各点温度随时间变化的规律,模拟结果较形象地反映了铸造系统温度的变化过程。结果表明:利用ANSYS模拟温度场运算速度快、结果比较准确,为热应力分析提供了温度场条件,并给压铸优化设计提供了依据。