电渣重熔产品具有纯净度高、组织致密、成分均匀、表面光洁等一系列优点，但由于间歇式生产，存在着生产效率低的缺点，尤其在重熔直径小于300mm的钢锭时生产效率就更低，生产成本相当高。在现代冶金生产过程中，连铸技术以其独特的高效性获得迅猛发展。因此本课题将电渣重熔和连铸两种技术的优点结合起来，形成了“电渣连铸”技术，并对“电渣连铸”技术进行了设备设计和工艺开发。在此基础上，进行了电渣连铸试生产，并对其产品进行了分析、检测。 本文对结晶器、振动机构和拉坯机构等主要“电渣连铸”设备进行了机械设计。采用T型结晶器可以由尺寸较大的自耗电极直接生产小方坯，省去了锻造或开坯工序，节省了生产成本，同时提高了生产效率。本文设计的T型结晶器上部为Ф260mm的圆形，下部为92.25mm×92.25mm的方形，中间为过渡部分，下部长度为280mm。对振动机构主要进行了传动齿轮的设计和校核，拉坯机构主要进行了拉坏力的计算和电机的选择。 在工艺参数方面主要进行了结晶器振动方式的选择及基本参数的确定，渣系的选择，液面检测及拉坯速度的确定和相应电制度的研究。结晶器采用正弦振动方式，振动频率为70～90次/min，振幅为1mm和2mm两种。渣系选用ANF-6渣，即30％Al2O3-70％CaF2。液面检测采用Cs-137放射性同位素检测，检测精度可达到±3mm。拉坯速度最大可以达到0.1m·min-1。针对本研究选取电流为2000～3500A，变压器二次侧出口电压为53V。 试生产过程中采用固态启动。在重熔进入到正常熔炼阶段后，随着输入功率的加大电极熔化趋于均衡、工艺逐渐稳定，二级计算机根据液面检测装置输出钢水液面高度的信号控制熔速和拉速，使得钢水液面高度稳定，该工艺过程进入正常熔炼阶段后可以全部实行自动化控制。 对实验产品进行了表面质量、低倍缺陷、高倍组织、夹杂物的检验分析。方坯表面质量良好，钢坯内部的组织致密、均匀，没有明显的夹杂、偏析、裂纹等缺陷，结晶方向为轴向45°左右。夹杂物分布比较均匀，而且尺寸非常小，直径一般为1～2μm。 电渣连铸技术是一种创新技术，将电渣重熔技术和连铸技术的优点融为一体，确实实现了“降低成本、提高效率”的目的。随着设备和工艺的进一步完善，电渣连铸技术有很大的实际应用和推广价值。