机械制造随着数控加工技术的应用和发展已经进入到数字制造时代。在数控加工领域自动化程度不断提高，技术含量也越来越重。建立工艺信息管理系统对机床、刀具进行合理和有效的管理、对切削用量进行优化选择。这对一个机械加工企业为提高工作效率、增强企业竞争力具有十分重要的现实意义。以刀具直径、主轴转速、进给速度、铣削深度和铣削宽度为优化变量，以最低制造成本和铣削时间为目标函数，根据机床功率、主轴扭矩、进给力、刀具寿命、工件表面粗糙度等客观约束条件建立铣削用量的多目标优化模型。采用遗传算法对其进行求解，重点研究了优化变量的编码方案以及选择、交叉、变异和结果筛选策略。针对多目标优化各个目标权重难以确定问题，又进一步引入了适应性权重遗传算法，随着遗传代数的进化，算法能自适应地给出各个目标权重。运用VC++编程软件结合具体实例进行仿真，所得算例验证了该方法的合理性。研究刀具的编码方案，对机床、刀具、切削用量进行信息分析，采用SQL Server软件建立了工艺信息数据库。利用LabVIEW软件通过Database Connectivity Toolkit工具包对数据库进行远程访问，开发出面向企业管理的工艺信息管理系统，该系统能够对机床、刀具、切削用量的查询、修改、添加、删除等基本功能。并在此系统平台上，通过调用VC++动态链接库DLL的方法实现了对铣削参数的优化功能。以数据库为基础信息，同样利用LabVIEW软件通过对数据库的访问和调用DLL的方法开发了NC代码校验专家系统。系统能够对NC代码进行译码和语法查错，能够对加工过程中的主轴扭矩、转速、功率、进给速度、刀具寿命等参数进行工艺校验。通过运用LabVIEW与SolidWorks软件的联合仿真功能，系统能够对NC代码的刀具路径进行三维动态仿真与校验，以避免加工过程中的碰刀、超行程等不合理刀具轨迹。